铸轧生产工艺技术汇集(根据网络知识收集整理,仅供参考).docVIP

利用电解原铝生产铸轧卷工艺技术探讨（续） 五、电解铝液生产铸轧带卷的工艺要求： 熔炼配料工艺， 1. 首先先在熔炼炉内加入一定量的电解铝液，30-40﹪的比例加入固体铝料，当炉料要化完时，应及时向炉内均匀喷撒入一层覆盖剂，以全面覆盖熔体防止熔体重新吸氢。 2. 搅拌与扒渣，炉料全部化完后，应加强搅拌，每次搅拌间隔时间为15分钟，以加速熔化并防止局部过热，在熔化温度730℃-740℃时，进行扒渣。 3. 扒渣后，对于合金在不低于熔炼温度的下限740℃时，加其他合金元素进行熔化，当温度达到750℃时，进行精炼，搅拌，扒渣后取样，取样前要对熔体彻底搅拌，以保证成份均匀，用干净的取样勺，在熔体深度的中部取炉前快速分析样，当炉前分析结果的化学成份在标准范围内时，备用导炉，如果炉前快速分析值与成份调整计算值的偏差大于20﹪时，应再次搅拌取样进行分析。 倒炉操作条件： 1、 炼倒炉温度≤750℃。 2、 炉前要搅拌好熔体，并准确测量，当熔体达到温度时，可以导炉。 3、 炉前应保证熔体洁净，没有浮渣。 4、 炉结束后要及时清理流口，流槽。 5、 每次倒炉后都要进行清炉，每5炉要大清一次，以清除炉底、炉墙和炉角处的渣子，以保证炉子的原始容量，减少熔体污染。 倒炉后注意事项： 1. 倒炉后应彻底的精炼，采用炉底透气砖加精炼剂精炼，时间15分钟以上。 2. 静置炉熔体停留时间超过8小时以上时，必须重新精炼，超过12小时，要取样分析，按标准调整化学成份。 3. 倒炉完毕后，进行测氢，当测得氢含量＞0.15 ml/100g时，应重新精炼， 二、 生产准备： 1. 检查铸轧机机列各部分及冷却水系统是否正常，将轧辊表面清理干净。 2. 开动高压泵，调整好辊缝。 3. 组装供料咀并架好流槽过滤装置及浇注系统。 4. 对流槽及除气箱、过滤箱进行预热。 5. 准备立板生产所需各种工具。 6. 应尽量缩短从加热炉内取出供料咀到放流立板的时间，以减少供料咀除温损失。 三、 调整 1. 铸轧区 45-55mm 2. 上咀皮与辊的缝0.5-0.6mm，下咀皮与辊的缝0.3-0.4mm。 3. 磨咀皮（返转）大约10分钟后停车，退升降台1-2mm，然后换成向前转动的位置，低速转动双辊，看无异常时，提高速度达到1500mm/min等待立板。 四、 立板操作： 1. 打开流眼放流，当温度稳于725℃左右时，前箱内液面比正常铸轧液面高20-30mm时放流开始跑渣，跑渣后及时调整好前箱液面高度，保证正常为止。 2. 当贴附下辊铝片均匀，咀腔无堵塞现象时，打开冷却水，调整水压0.3-0.5mPa开始降速并随时调整前箱液面高度，开始出板，出板后适当调整铸轧速度。 3. 过滤片安装40目、35mm厚的过滤板，以保证熔体质量。 4. 将铸轧板头经液压剪改头后，送入卷取机，开始卷取后，投入张力，自动卷取。 5. 启动烟涂系统，除气系统、钛丝给进系统。 6. 出板后，测量同板差及中凸度，如不符合要求，要及时调整，待同板差及中凸度纵向板差，合格后方准卷成品。 7. 轧机停止生产时要将冷却水关闭。 8. 新磨辊生产前要用除油剂将辊面清洗干净，然后用火枪烤辊面3-4小时，辊面温度不低于60℃。 五、 正常铸轧过程操作： 1. 准确记录工艺参数：钛丝种类、速度、除气箱铝液温度、气体流量、前箱温度、冷却水压、进、出口水温、电流、电压、铸轧速度、铸轧区长度等。 2. 铸轧过程中，设负责人巡检铸轧板质量情况，发现板面有质量缺陷时，要及时处理、调整。 3. 卸卷时，调整好卸料小车顶卷位置，不要过松或过紧，端头接近小车托辊时停止卷取，将卷捐出，并剪取所需试样（新立板新辊应剪样测量纵向板差、中凸度等板型） 4. 吊起铸轧卷前，在铸轧卷外表面用蜡笔写的合金牌号、日期、熔次号、卷号、规格、生产班组及重量。 六、 铸轧工艺参数控制： 1. 前箱内熔体温度695℃-705℃。 2. 静置炉内熔体温度745℃-755℃。 3. 辊缝要求6.15mm-6.25mm 4. 铸轧区长度46mm-55mm。 5. 咀辊间隙 上面0.5mm-0.6mm 下面滚与辊单皮0.25mm-0.3mm，耳子与辊之间的间隙应略小于上述尺寸。 6. 冷却水压、0.3-0.5mPa，入口温度＜30℃、出口＜35℃。 7. 铸轧速度1050-1150mm/min 8. 高压油泵的压力18-20Mpa。 连铸轧生产过程中应注意的几个问题 连铸轧生产中需要注意的事项很多，一些看似很微小的问题，都会对产品的质量产生很大的影响，根据我厂生产情况，结合自己的实践经验，现将生产中经常出现的几个问题谈一下自己的看法， 1、辊缝的调节：辊缝调节是生产合格板材的一个重要保证，在实际的生产中，一般）应以客户的需要而定，但是根据铝及铝合金固有的弹性变形的性质，所以