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老工程师傅的聚氨酯发泡现场经验知识 - 建筑技术 硬泡虽不比软泡，处处离不开计算一却也并不都是漫无目标地“试”探，个中诀窍想摸出个大概至少要半年。对于身处关键岗位的朋友(比如管配料、检验、产品开发)来说这些都不是难事—(有条件)，大不了多做试验呗!但对于那些刚涉足这个领域的或者条件不太好的弟兄，难度就忒大;毕竟认知的最佳途径是“比对”，有几个参照物理解起来省力气多了。知道“什么是合适的、正常的”已经很不错了，但能解析出“为什么是合适的、为什么不正常”那就要付出多倍的汗水与心血。 关于计算 硬泡组合料里最需要计算的东西是黑白料比例(重量比)是不是合理，另一个正规的说法好像叫“异氰酸指数”合理，翻译成土话就是“按比例混合的白料和黑料要完全反应完”。因此，白料里所有参与跟一NCO反应的东西都应该考虑在内。 理论各组分消耗的一NCO摩尔量计算如下 (一)主料:聚醚、聚酯、硅油(普通硬泡硅油都有羟值，据说是因为加了二甘醇之类的)配方数乘以各自的羟值，然后相加得数Q S1=Q÷56100 (二)水:水的配方量w S2=W÷9 (三)参与消耗-NCO的小分子物:配方量为K，其分子量为M，官能度为N S3=(K×N)/M S=S1+S2+S3 基础配方所需粗MDI份量[(Sx42) -0.30]x 1.05(所谓异氰酸指数1.0) 其实以上计算只是一个最基本的消耗量，由于黑白料反应过程复杂，实际-NCO消耗量肯定不止这个数，比如有三聚催化剂的情况下到底额外消耗了多少-NCO，这个没人说得清楚。另外，聚醚里有水分，偏高0.1%就好严重的;聚醚羟值也是看人家宣传单的，我见过有聚醚羟值范围跨度90mgKOH/g，那个计算数出来后只能参考，不能认真! 催化体系确定 1、前期要求 以前很多朋友认为乳白起发慢一些，等料子稀哩哗啦地流到各自“岗位”底下后再直发起来。其实不然，其一:液态料子极易从箱体缝隙中漏出去造成污物粘模;其二:影响泡孔细密度和整体结构，从而拔高泡体导热系数;其三:起发速度加快反而会加快发泡料行进速度。一般说来，出枪乳白时间6-8秒最好。 2、中期流动 在发泡定型期间，中期流动时间段(拉丝减去乳白时间)越长越好，可以保证泡体填充箱体各个角落，又不至于泡孔变形严重。最理想的状态是拉丝开始前3-5秒钟，泡料已经充填到位，最远端排气孔有明显逸料出现。 3、后期固化 这个要求不必太严，反正连续生产中模具不是冰冷的，如果生产线有保温炕道，不怕到期收不了庄稼。 4、建议搭配 Am-1+环己胺。 工艺确认 1、发泡体系确定:141 B的还是环戊烷的。水量/物理发泡剂量的范围预定。 2、首先闹清楚目标生产线的工艺细节:发泡机类型、灌注流量、灌注前的温控数值、炕道保温温控值及保温时间、箱体灌注口在哪及发泡料流经路线行程、灌注后合模封洞操作过程。 3、目前(工作)环境温度、湿度变化情况。 4、向现场作业员、质检员求询目前现行工艺、原料有什么缺陷和请他们提出什么其他具体要求。 具体试验 1、相溶性: 100mI小烧杯加一短玻璃棒，归零，依次倒入主聚醚(聚酯)搅匀看是否透明。加入硅油、催化剂、水，搅匀，看是否透明。加入物理发泡剂搅匀看是否透明(注意搅拌后挥发的物理发泡剂要补回)。预配的组合料样品要存放至少3天透明不分层才好。组合料样分别放在35, 15下贮存24hr看是否透明有条件时，需要测设计中的组合料粘度(25及正常生产状态下的温度)看是不是粘度随温度变化有大幅度的波动。 2、抗收缩:自由发泡样1hr后切成规则方形体，量取定边尺寸后放在-20冰柜中24hr看尺寸变化情况，2%以内的线性收缩可以接受。 3、自由发泡:按设计的黑白料比例、温控执行自由发泡，关注料速、芯密度和拉丝痕迹。 4、流动性:自由泡密度、速度确定后，一定要进行流动性试验。简易方法是:定量发泡料(一般为200g)搅匀后立即在发泡杯口套上稍大一点的长筒塑料袋，拉直垂直向上任由泡料向上生长直至定型(要两个人操作)。杯口至顶高度L与料重G的比值将作为一个重要参数来评估组合料的流动性，L/G越大，流动性越好，此后还要分段测取芯密度作为辅助参考(自低向高密度差不能太大，否则流动性也不能视作良好，特别是最高点那一段)。 其实，如果试验做多了，在正常自由泡发泡时，可以看杯中残留泡的形状来大致判断流动性的优劣:泡提出杯后越象蘑菇越好，越象直棍则越差。 5、工艺条件宽容性:执行预设温控+3、-3的发泡，看是否还保持良好的流动性及泡孔结构(“快料”与“慢料”的泡孔不能落差太大)进行白料恒定量，黑料量+10%、-10%的自由发泡试验，常温下30min时泡体没有明显收缩的就算过得去。 【试产】之“冰箱、冷柜”类 这个简单了，整桶料子上机试产，按预定(或现实执行)的工艺条件生产，成品装机打冷，看箱体收缩情况和