质量部组机构图.doc

质量部组织架构图 图中各缩写词含义如下： QC：Quality Control 品质控制 QA：Quality Assurance 品质保证 QE：Quality Engineering 品质工程 IQC：Incoming Quality Control 来料品质控制 LQC：Line Quality Control 生产线品质控制 IPQC：In Process Quality Control 制程品质控制 FQC：Final Quality Control 最终品质l控制 SQA：Source (Supplier) Quality Assurance 供应商品质控制 DCC：Document Control Center 文控中心 PQA：Process Quality Assurance 制程品质保证 FQA：Final Quality Assurance 最终品质保证 DAS：Defects Analysis System 缺陷分析系统 FA：Failure Analysis 坏品分析 CPI：Continuous Process Improvement 连续工序改善 CS： Customer Service 客户服务 TRAINNING： 培训 一 供应商品质保证（SQA） SQA概念 SQA即供应商品质保证，是通过在供应商处设立专人进行抽样检验，并定期对供应商进行审核、评价从最源头实施品质保证的一种方法。是以预防为主思想的体现。 SQA组织结构 主要职责 对从来料品质控制（IQC）/生产及其他渠道所获取的信息进行分析、综合，把结果反馈给供应商，并要求改善。 根据派驻检验员提供的品质情报对供应商品质进行跟踪。 定期对供应商进行审核，及时发现品质隐患。 根据实际不定期给供应商导入先进的品质管理手法及检验手段，推动其品质保证能力的提升。 根据公司的生产反馈情况、派驻人员检验结果、供应商对投诉反应速度及态度进行排序，为公司对供应商的取舍提供依据。 供应商品质管理的主要办法 派驻检验员 把IQC移至供应商，及早发现问题，便于供应商及时返工，降低供应商的品质成本，便于本公司快速反应，对本公司的品质保证有利。同时可以根据本公司的实际使用情况及IQC的检验情况，专门严加检查问题项目，针对性强。 定期审核 通过组织各方面的专家对供应商进行审核，有利于全面把握供应商的综合能力，及时发现薄弱环节并要求改善，从而从体系上保证供货品质定期排序，此结果亦为供应商进行排序提供依据。 一般审核项目包含以下几个方面： 品质。 生产支持。 技术能力及新产品导入。 一般事务，具体内容请看“供应商调查确认表”。 定期排序 排序的主要目的，是评估供应商的品质及综合能力，以及为是否保留、更换供应商提供决策依据。排序主要依据以下几个方面的内容： SQA批通过率：一般要求不低于95%。 IQC批合格率：一般要求不低于95%。 来料投入生产后的品质问题（合格率）：一般要求总的工序直通过合格率不低于90%（因产品的不同而不同）。 回复纠正行动报告（CAR）的态度和速度。 交货期的履行情况。 审核结果：审核的分数至少在60分以上。 与本公司人员的配合情况。 帮助导入新的体系和方法. 附表 供应商排序表 供应商品质保证体系评价表 供应商调查确认表 二、来料品质控制（IQC） 1.来料品质控制组织结构 2. 主要职责 根据来料检验标准，按规定的抽样及接受标准对来料检验和验证。 对生产中发现的来料品质问题进行处理，组织相关部门人员召开物料评审会议，必要时开出纠正行动报告，要求客户改善。 对供应商根