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成缺陷分析(中) 分类:注塑工艺 2007.8.3 08:59 作者：周洁阳 | 评论：0 | 阅读：2398 气泡和空洞大多是指成型制件厚壁内部产生的空隙，因注射成型先冷凝固化的是成型制件的外壳，相对整个制件来说熔料数量不足，由此产生真空孔洞，一般发生在制品厚的地方和注口料处。称之为气泡或空洞，一般说来，如果在开模瞬间已发现存在气泡是属于气体干扰问题。真空泡的形成是由于充注进塑料不足或压力较低。在模具的急剧冷却作用下，与型腔接触的熔料牵扯，造成体积损失的结果。从这个意义来说，气泡这一叫法不恰当，至少在成型后瞬间孔洞中没有进入空气。这种原因产生的气泡不能说不是成型制件的缺陷，但作为不透明制件或着色制件使用，大多数是不成问题的。但是，必须消除透明制件及直浇口成型主浇道根部的气泡。 1、注塑机方面：（同缩痕相似） 2、模具方面：厚壁部位 3、工艺方面：这与压缩不足产生缩痕的原因相同。因此需加大主浇道、浇道及浇口直径，降低熔料温度，升高模具温度，使用流动性差的塑料，保证充足的注射和保压时间，降低注射速度。可是，对于厚壁制件及结晶性塑料，即使采取必要的措施，大多数仍不能消除空洞。非透明制件产生几个缩孔还没有什么妨碍，对于不允许有气泡的制件，可不考虑缩孔，要使内部不产生气泡，可在壁厚部位末充分硬化之前脱模，然后浸在温水中缓慢冷却，这种方法对防止气泡有时还是有效的。出于这种原因的气泡与冷却不均匀产生缩孔的原因完全相同。因此，防止缺陷的方法也完全相同，消除气泡从理论上来说也是困难的。因此，重要的是避免将所需制件设计成易产生气泡的形状。在温水中缓冷也是有效的。 4、塑料方面：由挥发成分引起塑料中含有水分或挥发成分、以及塑料或添加成分在料筒内分解产生气体时，随着熔料一起被注入型腔内就造成气泡。由于挥发成分或水分而产生气泡时，在充分干燥原料的同时，可通过提高背压及充分冷却料斗下部来改善料筒内的排气，即可消除气泡。过热分解时、降低熔料温度、并缩短熔料在料筒内的滞留时间即可消除气泡。 另注：肿胀和鼓泡有些塑料制件在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀或鼓泡。这是因为未完全冷却硬化的塑料在内压力的作用下释放气体膨胀造成。解决措施：1．有效的冷却。降低模温，延长开模时间，降低料的干燥与加工温度。2．降低充模速度，减少成形周期，减少流动阻力。3．提高保压压力和时间。 4．改善制件壁面太厚或厚薄变化大的状况。 九、模腔划痕和擦伤 模腔划痕是指模腔表面狎痕被原封不动地复制在成型制件表面上，因此除了修理模具之外没有其它办法。相反，擦伤是因模具拔模斜度相反或不足，而出现在制件与模腔相对滑动面上的擦伤现象。如果这样继续成型，极有可能磨损模具本身，必须及时修正模具。也有因抛光不充分或模具局部有毛刺而造成擦伤，稍加修理即可。有的模具采用中心一根顶杆的顶出方式（或两根顶杆不平衡），实际顶出时顶板倾斜，因之制件倾斜而产生顶出擦伤。这是被顶出制件相对型腔中不平衡所造成的缺陷，需注意顶出方式的设计。另外，拔模斜度不足也会产生擦伤。所以设计制件时必须充分考虑拔模斜度。特别是有蚀刻加工图案时，蚀刻的细小凸凹是造成反拔模斜度的原因，就取足够大的拔模斜度。同时，也必须把反拔模斜面上的蚀刻花纹深度考虑进去。 十、烧 伤 烧伤现象是熔接痕部分与型腔末端的局部塑料被烧焦变黑，因型腔内部的空气排不出去，被绝热压缩达高温，使塑料焦化而产生烧伤。降低注射速度，留出空气从分型面排出的时间，或者改变模具结构，使空气能从镶件的缝隙、顶秆的孔隙、开设在分型面上的浅槽等处排出。 根据由机械、模具或成型等不同的原因引起的烧伤，采取的解决办法也不同。 1、机械原因 例如：由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解，烧伤后注射到制品中，或者由于料筒内的喷嘴和螺杆的螺纹、止逆阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕，这时，应清理螺杆、喷嘴及料筒。 2、模具的原因 主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与第一种情况区别。这时应注意采取加排气槽、排气杆等措施。 （1）模具排气不足或被封闭，检查并清洁排气口；在燃烧痕处加上排气 （2）熔化的塑料包围模具内的空气对至空气陷在里面。陷住的空气被压缩并燃烧形成燃烧痕，在模具上使用真空排气；通过减少注塑件壁部或在注塑件上增加流动引道来改变模具填充方式 （3） 浇口太小，增加浇口的深度或宽度，或增加浇口区的面积 3、在成型条件方面 背压在300MPa以上时，会使料筒部分过热，造成烧伤，螺杆转速过高时也会产生过热，一般在40～90r/min范围内为好，在没设排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引起过热气体烧伤。 （1）塑料太热，降低熔胶温度 （2）模具填充速度太快，降低注塑速度 （3）背压太高，降低背