基于和的自卸系统仿真及车厢受力分析.pdf

公 路 与 汽 运 Applications 27 总第167期HighwaysAutomotive 基于Pro／E和ADAMS的自卸系统仿真及 车厢受力分析* 王二毛1，司景萍1，李海港2，赵宇楠1 摘要：建立了某重型自卸车自卸系统虚拟样机模型，并进行了动力学仿真分析，根据所获得的 仿真特性曲线校验所建样机模型的合理性，验证了所建样机的运动学和动力学特性与实际自卸系 统相符；通过分析车厢在卸载工况下各关键点的受力曲线，得到车厢的最大受力值和受力时刻，为 车厢的受力分析和结构的优化设计提供理论依据。 关键词：汽车；重型自卸车；自卸系统；车厢；Pro／E；ADAMS；动力学仿真；受力分析 中图分类号：U469．4 文献标志码：A 重型自卸车一般用于矿山或建筑工地，工作条 分为三部分：1)固定部分，即副车架；2)原动件，即 件非常恶劣，这无疑对车厢结构的力学性能提出了 举升机构；3)从动部分，即货箱。 更高的要求。因此，对车厢结构或自卸系统进行受 1．2建模方案及原则 力分析并精确求解非常必要。 建模过程中在对其几何外形参数进行合理简化 ADAMS是集建模、求解、可视化技术于一体的的同时，必须保证虚拟样机各构件安装连接的几何 机械系统仿真分析软件，可建立机械系统的仿真模 位置参数；为了保证装配的精确，省略对仿真影响不 型进行运动学和动力学分析，输出作用力曲线，还可 大的平衡架；忽略不计摩擦力，不考虑制造误差的影 结合其他CAD建模软件进行三维建模。该文以某 响，把自卸机构内的零件都作为刚体处理，即动态仿 真的研究对象是刚性系统。 自卸车为例，利用Pro／Engineer，配合ADAMS软 件建立自卸系统样机模型，以获取精确的样机模型 1．3样机建模及传递 及车厢在卸载工况下各关键点的受力情况，为车厢 (1)创建自卸系统Pro／E零件模型。采用 的结构设计和受力分析提供理论依据。 Pro／E软件，根据厂家提供的图纸尺寸，建立白卸车 各组成部分的三维实体几何模型(如图l所示)。油 1 自卸系统样机模型的建立 1．1 自卸车结构 该自卸车的装载质量约17t，卸载方式为后倾 式；举升机构为前置直推式，采用四级液压缸实现卸 载作业；最大举升角为48。；整车车身长约11m；自 卸系统由副车架、举升机构、车厢等组成。 a)车厢总成 根据厂家提供的数据及图纸，其设计参数如下： 778×2468×3250) 整车尺寸(长×宽×高)为(10 000×2300× mm；车厢尺寸(长×宽×高)为(8 1 095 800)mm；额定装载质量为17 kg；最大总质 000 量为31 kg；货物状况为沙石土料，安息角40。； 液压缸型号为4TG—E180×6100Z—L2。 由机械设计中机构的组成可知，该车自卸系统 图1 自卸车各组成部分模型 *基金项目：内蒙古自治区人才基金项目(NMRSZD2009019) 万方数据 28 公 路 与 汽 运 2015年3月 L2确定：四级液压缸的最大缸径为180mm，总行 自卸