驱动桥的设计 4-1 主减速器的设计.pptVIP

第4章 驱动桥的设计 §4-1 主减速器的设计 ;一、概述; （一）功能 降速、增扭、改变转矩传递的方向 对驱动轮进行差速 承受作用于路面和车架之间的纵向力、横向力和垂直力;（三）驱动桥设计的基本要求;二、驱动桥结构方案分析;（二）断开式驱动桥;由于驱动车轮与地面的接触情况及对各种地形的适应性较好，大大增强了车轮的抗侧滑能力； 与之相配合的独立悬架导向机构设计得合理，可增加汽车的不足转向效应，提高汽车的操纵稳定性。 这种驱动桥在轿车和高通过性的越野汽车上应用相当广泛。 ;;;三、主减速器设计; 根据减速形式不同分： 单级减速 双击减速：整体式、分开式 双速减速 单双级贯通 单双级减速配轮边减速;2、齿轮方案设计;3、双曲面齿轮传动;沿齿长的纵向滑动会使摩擦损失增加，降低传动效率。双曲面齿轮副传动效率约为96％，螺旋锥齿轮副的传动效率约为99％。 齿面间大的压力和摩擦功，可能导致油膜破坏和齿面烧结咬死，即抗胶合能力较低。 双曲面主动齿轮具有较大的轴向力，使其轴承负荷增大。 双曲面齿轮传动必须采用可改善油膜强度和防刮伤添加剂的特种润滑油，螺旋锥齿轮传动用普通润滑油即可。 ;双曲面主动齿轮的螺旋角较大，则不产生根切的最小齿数可减少，故可选用较少的齿数，有利于增加传动比。 双曲面齿轮传动的主动齿轮较大，加工时所需刀盘刀顶距较大，因而切削刃寿命较长。 双曲面主动齿轮轴布置在从动齿轮中心上方，便于实现多轴驱动桥的贯通，增大传动轴的离地高度。布置在从动齿轮中心下方可降低万向传动轴的高度，有利于降低轿车车身高度，并可减小车身地板中部凸起通道的高度。; 缺点： 沿齿长的纵向滑动会使摩擦损失增加，降低传动效率。双曲面齿轮副传动效率约为96％，螺旋锥齿轮副的传动效率约为99％。 齿面间大的压力和摩擦功，可能导致油膜破坏和齿面烧结咬死，即抗胶合能力较低。 双曲面主动齿轮具有较大的轴向力，使其轴承负荷增大。 双曲面齿轮传动必须采用可改善油膜强度和防刮伤添加剂的特种润滑油，螺旋锥齿轮传动用普通润滑油即可;4、减速形式;;;双级主减??的三种方案;5、单双级减速配轮边减速;（二）主从动锥齿轮的支承方案;2、从动锥齿轮的支承;三、锥齿轮主要参数的选择;（二）从动锥齿轮大端分度圆直径D2和端面模数ms;（三）主、从动锥齿轮齿面宽b1和b2;（四）双曲面齿轮副偏移距E;（五）中点螺旋角β;（六）螺旋方向;（七）法向压力角;;四、锥齿轮强度计算;（二）单位齿长圆周力;;（三）齿轮强度;五、锥齿轮轴承的载荷计算; 锥齿轮在工作过程中，相互啮合的齿面上作用有一法向力。该法向力可分解为沿齿轮切线方向的圆周力、沿齿轮轴线方向的轴向力及垂直于齿轮轴线的径向力。;（一）齿宽中点处的圆周力;（二）锥齿轮的轴向力和径向力 F=FTcosαcosβ FN=FTsina=Ftana／cosβ Fs=FTcosαsinβ=Ftanβ 于是作用在主动锥齿轮齿面上的轴向力Faz和径向力Frz分别为 Faz=FNsinγ+Fscosγ Frz=FNcosγFssinγ ;;六、锥齿轮的材料;（三）锻造性能、切削加工性能及热处理性能良好，热处理后变形小或变形规律易控制。 （四）选择合金材料时，尽量少用含镍、铬元素的材料，而选用含锰、钒、硼、钛、钼、硅等元素的合金钢。 汽车主减速器锥齿轮目前常用渗碳合金钢制造，主要有20CrMnTi、20MnVB、20MnTiB、22CrNiMo和16SiMn2WMoV等。;渗碳合金钢的优点：;渗碳合金钢的缺点：;其他问题：;Thank You!