人工挖孔桩在建筑工程中应用.doc

人工挖孔桩在建筑工程中应用【摘要】人工挖孔灌注桩是指采用人工挖土成孔，在孔内放置钢筋笼，然后灌注混凝土而形成的钢筋混凝土桩。作为一种传统的施工工艺, 人工挖孔桩具有机具简单、噪声低、振动小、施工速度快、造价较低、成桩质量容易保证等特点，仍是市政、公路和民用建筑物较常使用的一种深基础类型。本文结合具体的建筑工程，对人工挖孔桩施工方法进行了分析探讨。 【关键词】人工挖孔桩；施工方法 人工挖孔灌注桩是一种通过人工开挖而形成井筒的灌注桩成孔工艺。某工程设计基础型式为端头扩大的人工挖孔桩，桩径900mm，桩端扩大头尺寸分别为ZJ1：1200mm；ZJ2：1400mm；ZJ3：1600mm，护壁厚150mm，桩身纵向主筋8φ18，箍筋φ8＠200，其中桩顶2000mm 范围为φ8＠100。桩身混凝土强度等级C35，护壁C25。共计有工作量13 条，约为130 延米。根据设计，桩端持力层为中风化泥质粉砂岩，桩端入岩 1m，要求中风化的天然湿度单轴抗压强度标准值不小于5Mpa，持力层岩层暴露时间不得超过24 小时。 1 挖孔 挖孔由人工从自上而下逐层用镐、锹进行，遇坚硬上层，用锤、钎破碎，挖土次序为先挖中间部分，后挖周边，允许尺寸误差30mm。 一般细砂、砾砂和可塑状态的粘性土层，均用短柄铁镐挖掘，对硬塑粘性土、强、中风化岩层，采用3～9m3 空气压缩机配合风镐作业掘进，如遇中、微风化的硬质岩石或孤石则考虑采用风钻成孔，必要时采用无声爆破作业掘进。 开挖过程中，用手摇绞车上土，用翻斗车或手推车运出，尽量每天保持进尺一米速度。 正常情况下，桩孔每天挖 0.5～1m，浇捣护壁一次，采用1m 钢模板作业，若遇流沙、流泥层，为防止塌孔采用0.5m 或0.3m 模板作业,并用Φ10 钢筋沿上圈护壁插入土中，再向下挖掘，待钢筋露出后，再用稻草或竹片在钢筋外侧堵塞形成外模挡住砂泥。 为防止坍孔和保证操作安全，设混凝土支护，每节高 1.0m，厚15cm，或加配适量直径 6～9mm 光圆钢筋，混凝土用C25。 护壁施工采取一节组合式钢模板拼装而成，拆上节支下节，循环周转使用，模板用U 形卡连接，上下设两半圆组成的钢圈须紧，不另设支撑；混凝土用吊桶运输，人工浇筑，上部留100mm 高作浇灌口，拆模后用砌砖或混凝土堵塞，浇灌护壁砼时，用敲击模板及用竹和木棒插实方法，不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注砼。根据土质情况，尽量使用速凝剂，尽快达到设计强度要求。发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时加以堵塞和导流，防止孔外水通过护壁流入孔内，保证护壁砼强度及安全。 护壁砼的内模拆除，根据气温等情况而定，一般可在 24 小时以后进行，使砼有一定强度，以能挡土。混凝土强度达1Mpa 即可拆模。 当第一节护壁砼拆模后，即把轴线位置标定在护壁上，并用水准仪把相对水平标高画记在第一圈护壁内，作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的深度和桩顶标高的依据。 如遇流动性淤泥或流沙时，孔壁应采用钢护筒施工。对较易塌方施工段要即挖，即校对，即验收，即灌注护壁砼，要保证砼密实度，避免渗漏。 对少量流沙的桩位，先将附近无流沙的桩孔先挖深，使其起集水井作用，集水井应选在地下水流的上方，用水泵抽水时，将桩孔和附近的地下水位降至井底下，使井底部免除水淹状态下施工。 发现流沙层，应减少每节护壁高度，可用 30～50cm，砼应加速凝剂，加快凝固速度。 桩端入岩，手风钻难于作业时，可采用无声破碎方法进行。若用炸药小爆破形式，要订出爆破方案，经有关部门（公安局）批准。孔内爆破时，现场其它孔内作业人员必须全部撤离，严格按爆破规定进行操作。 做桩端放大脚（扩脚）时，应及时通知建设、设计单位和质监部门对孔底岩样进行鉴定，经鉴定符合要求后，才进行扩底工作。终孔时，必须清理好护壁污泥和桩底的残渣杂物浮土，清除积水，经监检同意验收，并办理好签认手续。应迅速组织浇灌桩心砼，以免浸泡使土层软化。 对每一施工作业的桩孔都配置一台潜水泵降水，同时也利用已挖出的未捣混凝土的桩孔进行抽水降水。桩孔抽出的泥浆水经场地排水沟网、沉沙井，排到三级过滤池内，经沉淀后方可排入市政下水道。 2 钢筋笼的制作与安放 钢筋笼采用在现场加工的方法，钢筋根据设计图纸下料、焊接，Ⅰ、Ⅱ级钢分别采用E43、E50 焊条，双面焊焊缝长5d，焊缝长度和高度要符合规范要求。 纵横钢筋交接处都要焊牢，同一截面钢筋搭接面积不超过总面积的50%。 钢筋笼外侧设计位置上绑扎 60 厚混凝土垫块以保证钢筋保护层厚度。 钢筋笼和桩孔分别经过验收合格后，即开始吊放钢筋笼，钢筋笼就位用小型吊运机具、履带式起重机或塔吊进行，上下节主筋采用帮条双面焊接，整个钢筋笼用槽