精密塑胶具设计实务.doc

一、模具概論 模具必須具有堅固的 ”複製空間 ”結構體。在操作中，它必須呈密閉空間以確保熱熔樹脂在射出壓力與速度下，填充並擠壓模腔空間時，不發生脹裂或溢料。此外還需在適當的地方具有透氣孔，以便在射出填充的短時間內，能讓熔融樹脂快速的取代這個複製空間。在成形週期末了，融熔樹脂已固化時，可依分模線處打開，在平行開模方向上，沒有任何嵌口(undercut)情況下，將成品頂出來。 1.模具的設計與製作流程 決定模穴數 決定分模線、流道及澆口 處理嵌口部分及頂出方法 模穴及心型材料及其加工方法 溫度控制方法 2.熱流板（manifold）設計 （1）設計注意事項： ●流道直徑是否正確。 ●加熱管直徑是否正確。 ●加熱管的瓦特數（wattage）是否足夠。 ●加熱管的分部位置是否均勻。 ●加熱管與配合孔的鬆緊度是否適中。 ●支撐塊柱的位置是否正確。 ●支撐塊柱的大小是否正確。 ●鋼材的選擇。 ●熱電偶的擺設位置是否適中。 （2）熱流板的選用： ●熱流板所需之熱量計算 ●樹脂溫度 ●熱流板的熱處理 ●熱流板形狀的決定 ●熱流板尺寸的決定 3.塑膠材料 所謂塑膠是指分子量非常大（又稱高分子聚合物）的有機化合物，加上添加物後，以熱、壓力等，使其具有流動性而成為最終的固體狀態。 塑膠在化學構造的性質，大致可分為熱固性（thermosets）及熱塑性（thermoplastics）塑膠兩種：近兩年來,氣體輔助射出成型（Gas-assisted Injection Molding,GIM)技術，在國內塑膠成型業界、學術界及模具業界非常受重視，氣體輔助射出成形技術對於塑膠成形製品帶來相當大的衝擊，解決了多年來射出成形品厚件、薄件不易同模成形，及結構易翹曲變形的困難，除可節省塑料５０％，縮短製造週期２０％，減少零件數７０％，降低總成本２０％外，並可減少產品翹曲度３０％，克服表面易凹陷及收縮變形，增加產品結構性能，提升成品品質；其應用範圍亦相當廣泛，預估可佔射出成型１５％以上的市場。尤其對國內電腦資訊產業、家電工業、汽機車零組件製造業等，都將產生相當大的衝擊。氣體輔助射出成型技術主要是在傳統射出成型過程中，先射入固定量的熔態樹脂，在以高壓氮氣迅速注入，利用氣體快速又有效地繼續將熔態樹脂推進填滿模穴，並繼續保持氣體壓力，直到產品成形。目前材料所利用此技術已開發出的產品包括：汽車把手，電腦監視器外殼，嬰兒車把手，電視外殼，及辦公資料櫃弧形面板等等。 氣體射出成型(GIM)是在塑膠充填部份階段後，繼續以惰性氣體(通常為氮氣)完成填滿及保壓。氣體之功能有兩種- ●驅動塑料流動以完整填滿模穴。 ●形成中空管道,減少塑料用量,減輕成品重量,縮短冷卻時間及更有效傳遞保壓壓力。由於成型壓力可降低而保壓卻更為有效,更能防止成品收縮不均及變形。 較低的射出壓力。較小的殘留應力與變形。較小的鎖模力。節省材料。縮短冷卻時間。減少凹陷產品設計的原則氣道是引導氣體穿透的走道，它同時也是產品的一部份。因此要成功地開發氣輔產品，必須要了解氣輔射出成型的特性以及氣道設計的原則。影響氣體穿透在產品設計上的主要因素包括：(1)氣道的厚度與形狀：氣道形狀需避免銳角，也不可太薄。氣道厚度約為產品肉厚的二至四倍之間，太厚的氣道，則會造成「跑道效應」─塑料在充填時因氣道之厚度大，有引導塑料加速流動的趨勢。(2)氣道的位置安排：氣體易取最短路徑從高壓往最低壓（最後充填處）穿透。如果氣道佈置不符合此原則，則氣體很容易脫離氣道滲透至薄壁。 傳統射出成形與氣體輔助射出成形之射壓對於熔膠流動的變化 四、電腦輔助軟體應用 由於塑膠材料本身易產生收縮、翹曲，在使用CAD軟體繪製外型後，若能繼續以CAE軟體分析，便能隨時發現錯誤，回饋至CAD再修改 CAE最大的功能是在於將設計原型在電腦上進行仿真分析，而不必經由實體測試，或減少實測次數，而可節省大量測試所需資金與時間的浪費。此外，有些無法經由測試取得之數據，亦可經由CAE之分析預測其結果，故對於降低成本、提高產品品質及縮短產品開發時程有很大的助益。 　 五、結論 模具是近代工業產品大量生產所依賴的一項重要工業與技術。模具製造的精密程度和技術層次，對於生產成品的品質，生產原料的有效應用，以及生產率的提高等方面，均有絕對性的影響。 模具設計是機構工程師必須接觸的一項專業技術，深入了解此項技術，才能配合協力廠商，如模具廠、射出廠等，製造出高品質的塑膠產品。所謂”工欲善其事，必先利其器”，因此，擔任機構設計工作的人員若能廣泛接觸以下專業領域，在工作上必更能發揮所長： 模具技術:包含塑模成形的種類與原理，塑膠產品設計基本理論，模具各元件設計（流路系統、冷卻系統、頂出系統、強度計算、模座選用），模具加工等。 射出成形技術：包含射出成形製造流程（鎖模、射出、保壓、冷卻、開模