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关于对风力送丝系统的智能化改造 　　摘 要：随着烟草企业卷烟设备自动化水平的不断提高，卷烟设备对相应风力送丝系统的智能化要求也越来越高。因近10年以来，在卷烟设备实现技术更新的同时相应的风力送丝系统并没有实现其功能优化，造成了在生产运行中的诸多问题。目前，为了实现烟丝地供应在生产环节中的稳定性，决定对风力送丝系统的供丝方式、烟丝均匀化及降低造碎率、烟丝流量的实时调节、设备报警系统、风力送丝系统监控界面等各个方面进行智能化改造。在风力送丝系统顺利改造完成后，已经能够完全保证卷烟设备对烟丝的稳定性需求，再次说明了烟草企业的稳定、高效、智能及节能发展需要科学技术的大胆创新和所有从业技术人员的不断总结与实践。 　　关键词：烟草发展；智能化；科技创新；节能降耗；实时性 　　引言 　　在目前烟草企业的生产过程中，为了生产出高产量、高质量的成品卷烟，相关设备运行的稳定性已经排在了首要的位置。针对这一情况，发现在烟丝供应给卷烟设备这一环节中已经无法达到上述要求，我们相关技术人员决定对整个风力送丝系统进行全方位的智能化改造，已期望实现在卷烟生产过程中的高效与稳定。以下，将具体阐述风力送丝系统四大方面存在的问题及如何对问题做出地改造及最终达到的效果。 　　1 供丝方式的改变 　　首先，简要介绍一下改造前的供丝方式。在改造前，风力送丝系统的供丝流程是烟丝通过储丝仓下落到正在运行的进料皮带电机皮带上，然后经过进料皮带电机将烟丝传送到喂料皮带小车的皮带上，最后根据卷烟设备的需求喂料皮带小车在轨道上作水平左右定速移动，通过喂料小车上的皮带将烟丝分别送入烟丝旋鼓，再通过负压管道将烟丝旋鼓中的烟丝送到卷烟设备上。 　　结合平时的使用情况及客观分析，我们发现了两大问题： 　　（1）过程繁琐，增加了设备运行的故障率，降低了运行稳定性。 　　据计算，从烟丝进入储丝仓到烟丝最后送达卷烟设备，一共是5个步骤。在这5个步骤中，有两个突出问题： 　　a.由于在烟丝的输送过程中整个环境烟尘很大，喂料皮带小车的运行轨道上长期积压烟尘粉末，导致小车在水平运行中时常出现颠簸甚至停车的情况，需要人工及时清理轨道上的烟尘粉末。 　　b.由于喂料皮带小车在轨道上频繁作水平左右运动，小车皮带电机的电源线也会被频繁折叠，导致电源线的短路情况时常发生。 　　（2）电机及电子检测数量很多，增加了能源的消耗，增加了维修成本。 　　据统计，以1台供丝机组为单位（总计5台），所使用的各类电机（进料皮带电机0.75kW、喂料小车电机1.1kW、喂料小车皮带电机0.75kW、旋鼓电机0.37kW）在同时工作下的总功率P=4.08kW，整个风力送丝系统5台机组，系统总功率P=20.4kW。 　　据统计，以1台供丝机组为单位（总计5台），所使用的各类传感器数量总计为22个（旋鼓通道安全开关4个、旋鼓负压开关4个、高低料位检测10个、喂料皮带有料检测1个、喂料小车定位检测3个），整个风力送丝系统5台机组，系统所用传感器总计为110个。 　　针对上述两大问题，我们着手对供丝方式做出了大的改变，将原来的供丝流程大大简化，由5个步骤改为3个步骤，即通过储丝仓后下落到进料皮带电机，再通过进料皮带电机将烟丝送到一个带有旋盘的圆形料仓内，最后由负压管道将烟丝送到卷烟设备上。详细的过程如下： 　　（1）简化流程，省去了喂料皮带小车。 　　如上所述，对供丝方式做出改变后就可以发现已经没有了喂料皮带小车送料这一环节，这样就避免了小车在水平运行中时常出现颠簸甚至停车的情况，也同时避免了因小车的运动导致的电源线短路情况发生。使烟丝在供应的过程中更平稳流程。 　　（2）大量减少电机及电子检测数量。 　　在供丝流程简化之后，据统计，以1台供丝机组为单位（总计5台），所使用的各类电机（平带电机0.55kW、上锥盘电机0.55kW、下旋盘电机1.5kW）在同时工作下的总功率P=2.6kW，整个风力送丝系统5台机组，系统总功率P=13kW。 　　据统计，以1台供丝机组为单位（总计5台），所使用的各类传感器数量总计为7个（旋鼓负压开关4个、高低料位检测2个、圆形料仓有料检测1个），整个风力送丝系统5台机组，系统所用传感器总计为35个。 　　通过对供丝方式的改变，在烟丝的供应流程中我们总结了两个显著效果： 　　（1）供丝流程的简化（由5步减到3步），保障了烟丝在输送过程中的流畅性，保障了供丝设备运行的稳定性。 　　（2）电机及电子检测数量的减少（系统总功率由P=20.4kW减到P=13kW、系统所用传感器由110个减到35个）大幅降低了能源消耗，同时降低了维修成本。 　　2 烟丝均匀化的改进及造碎率的降低 　　供应的烟丝质量直接决定着成品烟支的质量，所以，在工艺要求中，提供的烟丝是否均匀、是否成