第四章 钒钛磁铁矿直接还原工艺.docVIP

4.1 回转窑还原工艺 .1.1 回转窑还原工艺.1.2 回转窑还原工艺球团的配料包括四个部分：粉、煤粉、添加剂和粘结剂。——钒钛磁铁矿粉是配料的主要部分约占75%～85%。——煤粉是还原剂，在配料中占15%～25％，将金属铁还原出来。——粘结剂帮助成球，使生球强度能够满足生产工艺要求，在配料中1%～2％。——添加剂可缩短还原周期和提高金属化率。2）混料 混料工段包括混合和加水，其目的是使粉、煤粉、添加剂和粘结剂充分混匀，并添加适当的水。混合料的水分含量适度，是保证产品质量的关键。混合不匀，直接关系产品的收得率；加水是否合适，直接影响压球机的正常作业和生球强度，所以混料工作十分重要。在通常情况下，混合料的水分以7%～8％为宜。混合料堆比重一般在（1.2～1.6）g/cm3之间使球团安全承受预热阶段的温度应力链篦机是对生球进行干燥和预热的设备Fe2O3含量增加，有害杂质S等得到部分去除，为回转窑的还原提供有利条件。 （5）回转窑直接还原的过程 回转窑还原过程主要包括以下几个方面： 1）窑内炉料运动 窑体旋转很慢，由钒钛磁铁矿球团，细粒煤以及脱硫剂组成的物料，在摩擦力作用被窑体带起，超过物料运动角后，在重力作用下，自堆尖滚落到底脚，因窑体倾斜，物料也前移一小段距离。同一回转窑内，物料在窑内的停留时间与填充率成正比。提高填充率有利于物料加热和还原，提高单位窑容产量。近年来国外作业窑的填充率已提高到20％~25%。 2）窑内气体流动。 还原性回转窑按气流与物料流向有逆流和顺流之分。目前多数直接还原回转窑均采用逆流窑。 钒钛磁铁矿回转窑直接还原工艺中，褐煤分别从窑身加入和窑头喷入，前者需确定合适位置，后者需选择合适的喷吹参数。研究表明，当风速较小时，总煤量大部分靠近窑头，而风速较大则远离窑头；在风速相同条件下，细粒煤靠近窑头，粗粒煤远离窑头，前者在靠近窑头处燃烧及防止已还原球的再氧化均有好处，后者在窑内充分起还原剂作用，这种分布规律适合工艺需要。 近年来，许多工艺都将部分高挥发分还原煤改从窑头排料端喷入，并在窑尾段设置埋入式送风管，从而使挥发分得以高温析出并在窑内充分燃烧，改善了窑内温度分布和能量利用，也提高了窑尾温度，物料的加热也得到了改善，提高了设备生产能力。 3）窑内燃烧 要提高回转窑生产率，除了提供充足的热量外，还应尽量扩大高温带长度。 煤粉不仅有良好的反应性，也有高的燃烧性。由于窑内料层表面同二次风接触，褐煤燃烧性好，会使煤耗增大，钒钛磁铁矿球团得不到足够煤量的还原与保护，金属化率将会下降。由此可见，用褐煤还原钒钛磁铁矿球团时，提高料层填充率就十分重要。料层上部空间不含O2时，金属化率基本不受填充率影响, 不管料层厚薄，金属化率都比较高。一旦料层上部空间有O2时，由于燃烧性好的作用，金属化率就会下降，含O2越多，下降越剧烈。若提高填充率就能抑制含O2气氛的不利影响。 提高填充率对抑制褐煤燃烧性好的不良影响有积极作用，而控制一、二次风量和窑内空间氧化气氛，则可减少燃烧性所起作用的条件。 4）窑内热交换 回转窑内热气流以辐射和对流方式加热物料和窑衬，窑衬所得热量又通过辐射传给物料、以传导方式将热量传给与之接触的物料。 5）窑内温度分布 提高温度会促进窑内铁氧化物还原反应进行，但窑内最高作业温度的确定必须考虑到钒钛磁铁矿软化温度和还原褐煤灰分软熔特性。一般情况下，钒钛磁铁矿矿回转窑直接还原的最高作业温度应低于原料软化温度和灰分软化温度100℃～150℃，选择最高操作温度为1030～1050℃，同时为保证获得85％以上的金属化率，应保持1000℃以上的高温区占窑长的一半左右。 在允许温度下，扩大高温区长度有利于窑内钒钛磁铁矿的还原，可有效提高生产率。为此，还原回转窑采取了窑中供风或供燃料的手段，借助于改变供入空气量或燃料量，调节窑内可燃物的燃烧，以使温度分布更加理想。 6）回转窑内的还原 回转窑内的物料在热气流的加热下被干燥、预热并进行还原反应。还原性回转窑可分为预热带和还原带两部分。在预热带物料没有大量吸热的反应，水当量小，虽然热速度比较小，但物料温升却比较大。由于铁矿石与还原剂密切接触，还原反应约在700℃开始。物料进入还原带后，还原反应大量进行，反应产生的CO从料层表面逸出，形成保护层，料层内有良好还原气氛。料层逸出气体与空气燃烧形成稳定的氧化或弱氧化气氛。因此回转窑还原有两种不同的气体。窑内还原反应分为二步： CO2 + C = 2CO （1） FnOm + mCO = nFe + mCO2 （2） 气化反应在高炉冶炼过程是不希望的，而回转窑过程则是不可少的，进行得越快，越有利于窑内还原反应。 在不致产生结圈的前提下，窑内维持较高的温度，不仅有利于燃烧反应