钻孔灌注桩桩身夹泥现象的产生与预防和预防钢筋笼上浮.ppt

钻孔灌注桩桩身夹泥现象的产生与预防 形成原因 1、地质原因 钻孔桩穿越粉砂与圆砾混砂层等，造成泥浆中含砂率大，灌注时砂沉淀于混凝土面且板结，造成混凝土无法正常上翻，一旦冲破后，部分上覆层夹裹在桩身中。 泥浆质量的影响：钻进时，泥浆比重过大（1.3~1.4），沉淀池偏小，泥浆流经长度偏短，造成沉淀不充分；清孔时采用加清水稀释泥浆方式清孔，清孔后泥浆比重小，造成孔内砂大部沉淀于孔底部，在首批混凝土灌注后积聚于混凝土表面，上覆压力大，灌注时阻力较大，灌注过程不顺畅，在施工中常有流动不畅现象，有时甚至将混凝土灌满导管还是不能顺畅下流，只好采用提升导管上下振击，由于导管内储存大量混凝土，一旦流出，则其势凶猛，在混凝土流出导管后，即冲破上覆隔离层最薄弱处急速返上，并将泥浆、钻渣夹裹于桩身内。 混凝土质量的影响：混凝土拌和时，未认真及时检测集料含水量；人工添加外加剂，用量随意性大；计量系统误差大；拌和时间控制不严，混凝土时干时稀，有离析现象，和易性不好。 导管埋深的影响：施工过程中，导管埋深控制在2~12米之间，且主要依据混凝土用量控制拆管节，测锤测量孔深次数偏少，导管埋深控制不严。导管埋深过浅，会使孔内混凝土隔离层破坏，泥浆和钻渣翻卷入混凝土中形成夹泥；导管埋深过大，则混凝土不易流出顶升，亦可能会造成孔内混凝土隔离层上升不均匀，混凝土面先顶升再水平扩散，隔离层混凝土翻滚混入泥浆。 预防措施 泥浆质量的改进 1、改进泥浆池：加大泥浆池，并一分为二，一个作为沉淀池，一个作为循环池，另外尽量加长泥浆回流槽，使钻渣有充分的沉淀流程和时间，确保沉淀充分，降低含砂率；增加筛网，及时清理泥浆池、回流槽内沉渣。 2、改进钻进作业：根据地质情况，采用相邻两台钻机差额进度共同作业法，即一台钻机先行进入砂层钻进，另一台钻机则在粘土层钻进，制备含砂率低的泥浆，使用含砂率低的泥浆置换砂层钻进产生的含砂率高的泥浆，直至清孔结束，从而达到降低含砂率的效果。 3、适当加大清孔泥浆比重：清孔时，一方面要延长清孔时间，另外适当加大泥浆比重，确保砂粒悬浮于孔内，不致因泥浆比重快速降低而造成沉淀厚度过厚，严禁采用冲水稀释泥浆清孔。 加强混凝土拌制质量控制 1、严格计量控制：拌和楼要求每周自校一次，开拌前必须检测集料含水量。 2、改进外加剂加入方式，要求将每斗所加外加剂预先称好，并分装于塑料袋内，杜绝人为随意添加现象。 3、保证拌和时间，不得因使用混凝土搅拌运输车运输而故意缩短拌和时间。 4、严格控制坍落度，确保混凝土不离析，有良好的和易性。 加强灌注工艺控制 1、加大首灌混凝土方量，确保首灌后导管埋深在1.5米左右，使首批混凝土作为隔离层在后续混凝土灌注时保持稳定且上升平稳。 2、增加混凝土面测量频率，拆除导管前必须测量一次混凝土面的上升高度，使用测锤时，要反复掷锤，使锤穿破混凝土面上的泥浆凝结层，另外要将混凝土面上升高度与灌注方量来校核最后的混凝土面是否正确，确保导管埋深合适，不出现埋深过深或拨漏的现象。 3、合理控制导管埋深。因泥浆比重较大，混凝土隔离层上泥浆凝结层厚，导管埋深控制上最少不得少于3米，以防止出现后续混凝土冲破隔离层上升，将隔离层上泥浆沉渣混入混凝土中；最大埋深控制原则上不得大于8米，以确保灌注时顶升平稳顺利。 4、加大灌注平台高度，灌注平台要求比孔内水位至少高出4米，以确保混凝土灌注有一定的压力，使整个灌注过程顺利，尤其对于灌注后期，导管内混凝土柱高度减少，压力降低，而导管外泥浆稠度增加，相对密度加大，混凝土面顶升困难时特别重要，可以避免上下提升导管使混凝土下落现象，可以确保整个灌注过程中混凝土面上升平稳，首批灌注混凝土隔离层稳定。 预防钢筋笼上浮措施 1、将钢筋笼的上部通过焊接的方式与钢护筒固定在一起。高度不够的钢筋笼，用3-4根20mm左右的钢筋加长。 2、开始灌注时，适当减缓和控制灌注的速度，当混凝土的高度在钢筋笼中超过6米左右时，再放开灌注的速度。 * * *