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1、刀片的选材： 常见刀片材料有高速钢、硬质合金、涂层硬质合金、陶瓷、立方 氮化硼和金刚石等，其中应用最多的是硬质合金和涂层硬质合金 刀片。选择刀片材质主要依据被加工工件的材料、被加工表面的 精度、表面质量要求、切削载荷的大小以及切削过程有无冲击和 振动等。 2、刀片尺寸的选择： 刀片尺寸的大小取决于必要的有效切削刃长度L。有效切削刃长度与背吃刀量aP和车刀的主偏角kr有关，使用时可查阅有关刀具手册选取。 3、刀片选取示例： 4、车螺纹时的主轴转速 a. 螺纹加工程序段中指令的螺距值 b. 刀具在其位移过程的始/终，都将受到伺服驱动系统升/降频率和数控装置插补运算速度的约束. c.车削螺纹必须通过主轴的同步运行功能而实现，即车削螺纹需要有主轴脉冲发生器（编码器）。当其主轴转速选择过高、编码器的质量不稳定时，会导致工件螺纹产生乱纹（俗称“烂牙”）。 车床数控系统推荐车螺纹时主轴转速如下： 式中 P——被加工螺纹螺距，mm； k——保险系数，一般为80。 5、数控车床的定位及装夹要求 在数控车床上加工零件，应按工序集中的原则划分工序，在一次装夹下尽可能完成大部分甚至全部表面的加工。根据零件的结构形状不同，通常选择外圆、端面或端面、内孔装夹，并力求设计基准、工艺基准和编程基准统一，以减少定位误差，提高加工精度。 要充分发挥数控车床的加工效能，工件的装夹必须快速，定位必须准确。 数控车床对工件的装夹要求： 首先应具有可靠的夹紧力，以防止工件在加工过程中松动； 其次应具有较高的定位精度，并多采用气动或液压夹具，以便于迅速和方便地装、拆工件。 6、常用的夹具型式及定位方法 （1）圆柱心轴定位夹具 加工套类零件时，常用工件的孔在圆柱心轴上定位，如图4- 6 a）、b)所示。 （2）小锥度心轴定位夹具 将圆柱心轴改成锥度很小的锥体(C=1/1000—1/5000)时，就成了小锥度心轴。 工件在小锥度心轴定位，消除了径向间隙，提高了心轴的定心精度。定位时，工件楔紧在心轴上，靠楔紧产生的摩擦力带动工件，不需要再夹紧，且定心精度高；缺点是工件在轴向不能定位。 这种方法适用于有较高精度定位孔的工件精加工。 （3）圆锥心轴定位夹具 当工件的内孔为锥孔时，可用与工件内孔锥度相同的锥度心轴定位。为了便于卸下工件，可在芯轴大端配上一个旋出工件的螺母。如图4- 6 c）、d)所示。 （4）螺纹心轴定位夹具 当工件内孔是螺孔时，可用螺纹心轴定位夹具。如图4- 6 e）、f)所示。 （5）拨齿顶尖夹具 用于轴类工件车削的夹具。车削时，工件由主轴上通过变径套而安装的拨齿带动旋转，拨齿顶尖的结构如图4—7所示。 1一壳体； 2一顶尖； 3一止退环； 4一螺钉； 5—拨齿套； 图4—7拨齿顶尖 7、刀位点 刀位点是指在加工程序编制中，用以表示刀具特征的点，也是对刀和加工的基准点。 8、设定工件坐标系和工件原点 数控车床坐标系统分为机床坐标系和工件坐标系（编程坐标系）。无哪种坐标系统都规定与车床主轴轴线平行的方向为Z轴，且规定从卡盘中心至尾座顶尖中心的方向为正方向。在水平面内与主轴轴线垂直的方向为X轴，且规定刀具远离主轴旋转中心的方向为正方向。 （1）、机床坐标系： 机床原点为坐标系原点建立起来的X、Z轴直角坐标系，称为机床坐标系。车床的机床原点为主轴旋转中心与卡盘后端面之交点。 机床坐标系是制造和调整机床的基础，也是设置工件坐标系的基础，一般不允许随意变动。如图4-12所示。 ②参考点 参考点是机床上的一个固定点。该点是刀具退离到一个固定不变的极限点（图4-12中点O′即为参考点），其位置由机械挡块或行程开关来确定。 ③ 工件坐标系（编程坐标系） 数控编程时应该首先确定工件坐标系和工件原点。零件在设计中有设计基准，在加工过程中有工艺基准，同时应尽量将工艺基准与设计基准统一，该基准点通常称为工件原点。以工件原点为坐标原点建立起来的X、Z轴直角坐标系，称为工件坐标系。 在车床上工件原点可以选择在工件的左或右端面上，即工件坐标系是将参考坐标系通过对刀平移得到的。如图4-13所示。 9、常用的辅助功能 M00——程序停止 实际上是一个暂停指令。当执行有M00指令的程序段后，主轴的转动、进给、切削液都将停止。它与单程序段停止相同，模态信息全部被保存，以便进行某一手动操作，如换刀、测量工件的尺寸等。重新启动机床后，继续执行后面的程序。 M01——选择停止 与M00的功能基本相似，只有在按下“选择停止”后，M01才有效，