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铝铸件的抛光及氧化 光之后,表面质量已经很高了，甚至可以达到“镜面”光，并且已经有钝化作用了。非因顾客特殊要求，不需要进一步处理了。 “电解抛光”可以进一步提高表面质量。 氧化可以提高抗腐蚀能力。就不需要震光了。 染色可以提高抗腐蚀能力和得到所需要的颜色。就不需要震光了。 铝铸件的氧化 金属或合金的电化学氧化。将金属或合金的制件作为阳极，采用电解的方法使其表面形成氧化物薄膜。金属氧化物薄膜改变了表面状态和性能，如表面着色，提高耐腐蚀性 、增强耐磨性及硬度，保护金属表面等。 对于铝铸件来说，阳极氧化倒是经常遇到，但是不得不说，铸造铝合金的工艺是很难做的，型材和纯铝都是很好做，这和其本身合金的成分有关。 一位资深的氧化技术人员告诉我，铸造铝合金也不是说就不能做阳极氧化，确切来说是不好做，铝合金首先是合金，各种金属成分混杂，其导电能力不同，导致在合金表面形成的氧化层质量和数量也是不同的。氧化层的数量不同，就意味着厚度不同，氧化层的质量不同，就意味着氧化层致密程度有差异，导致的结果就是氧化表面厚薄不均，并伴有花点，效果很差。但，这不是绝对的。是可以通过技术手段来弥补的。 那位氧化专家还提到，铸造铝合金中不同牌号的铝做阳极氧化的难度也是不同的，一般情况下，压铸铝要比浇铸铝难做氧化。因为压住铝的熔化流动行要好于浇铸铝，而决定这个性质的成分是硅，常用的压铸铝A380硅含量在7.5到9.5之间，而A356是在6.5到7.5之间的。有些压铸铝的硅含量甚至在百分之十几的哦二十之间。差距还是很大的。大家都知道硅是半导电物质，掺杂的硅会使铸造铝合金的氧化表面变的更为“泪痕斑斑”。 灯具用压铸铝大家做的都是什么表面处理？ 铝合金阳极氧化故障的分析及预防 [摘要]重点介绍铝合金硫酸阳极氧化工艺中经常发生的故障，分析故障产生的原因，采取有效预防措施，可以减少故障发生，保证其质量。 0前言 铝的阳极氧化是以铝或铝合金作阳极，以铅板作阴极在硫酸、草酸、铬酸等水溶液中电解，使其表面生成氧化膜层。其中硫酸阳极氧化处理应用最为广泛。铝和铝合金硫酸阳极氧化氧化膜层有较高的吸附能力，易进行封孑L或着色处理，更加提高其抗蚀性和外观。阳极氧化膜层厚一般3～15μm，铝合金硫酸阳极氧化工艺操作简单，电解液稳定，成本也不高，是成熟的工艺方法，但在硫酸阳极化过程中往往免不了发生各种故障，影响氧化膜层质量。认真总结分析故障产生的原因并采取有效预防措施，对提高铝合金硫酸阳极氧化质量有重要的现实意义。 1常见故障及分析 (1)铝合金制品经硫酸阳极氧化处理后，发生局部无氧化摸，呈现肉眼可见的黑斑或条纹，氧化膜有鼓瘤或孔穴现象。此类故障虽不多见但也有发生。 上述故障原因，一般和铝和铝合金的成分、组织及相的均匀性等有关，或者和电解液中所溶解的某些金属离子或悬浮杂质等有关。铝和铝合金的化学成分、组织和金属相的均匀性会影响氧化膜的生成和性能。纯铝或铝镁合金的氧化膜容易生成，膜的质量也较佳。而铝硅合金或含铜量较高的铝合金，氧化膜则较难生成，且生成的膜发暗、发灰，光泽性不好。如果表面产生金属相的不均匀、组织偏析、微杂质偏析或者热处理不当所造成各部分组织不均匀等，则易产生选择性氧化或选择性溶解。若铝合金中局部硅含量偏析，则往往造成局部无氧化膜或呈黑斑点条纹或局部选择性溶解产生空穴等。另外，如果电解液中有悬浮杂质、尘埃或铜铁等金属杂质离子含量过高，往往会使氧化膜出现黑斑点或黑条纹，影响氧化膜的抗蚀防护性能。 (2)同槽处理的阳极氧化零件，有的无氧化膜或膜层轻薄或不完整，有的在夹具和零件接触处有烧损熔蚀现象。这类故障在流酸阳极氧化工艺实践中往往较多发生，严重影响铝合金阳极氧化质量。 由于铝氧化膜的绝缘性较好，所以铝合金制件在阳极氧化处理前必须牢固地装挂在通用或专用夹具上，以保证良好的导电性。导电棒应选用铜或铜合金材料并要保证足够接触面积。夹具和零件接触处，既要保证电流自由通过，又要尽可能减少夹具和零件间的接触印痕。接触面积过小，电流密度太大，会产生过热易烧损零件和夹具。无氧化膜或膜层不完整等现象，主要是由于夹具和制件接触不好，导电不良或者是由于夹具上氧化膜层未彻底清除所致。 (3)铝合金硫酸阳极氧化处理后，氧化膜呈疏松粉化甚至手一摸就掉，特别是填充封闭后，制件表面出现严重粉层，抗蚀性低劣。这一类故障多发生在夏季，尤其是没有冷却装置的硫酸阳极化槽，往往处理1-2槽零件后，疏松粉化现象就会出现，明显地影响氧化膜的质量。 由于铝合金阳极氧化膜电阻很大，在阳极氧化工艺过程中会产生大量焦耳热，槽电压越高产生热量越大，从而导致电解液温度不断上升。所以在阳极氧化过程中，必须采用搅拌或冷却装置使电解液温度保持在一定范围。一般情况下，温