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库存控制模型——随机需求情况下的库存管理 提前期确定、需求随机问题订货点的确定 α 90% 91% 92% 93% 94% 95% 96% 97% 98% 99% 99.9% z 1.29 1.34 1.41 1.48 1.56 1.65 1.75 1.88 2.05 2.33 3.08 ——平均日或周需求； ——每日或周需求标准差；LT——提前期天数或周数 库存控制模型——随机需求情况下的库存管理 算例 某家建筑供应公司的管理者从历史记录中得出结论，订货提前期内的水泥需求平均为500吨。另外，订货提前期内的需求符合均值为500吨，标准差为50吨的正态分布。假如管理者愿意承担不超过3%的缺货风险，请回答以下问题： 1、z为多大？ 2、应该持有多少安全库存？ 3、订货点应该是多少？ 1、服务水平为1-3%=97%，查表得z=1.88 2、安全库存=1.88×50=94吨 3、订货点=提前期期望需求+安全库存=500+94=594吨 解： 库存控制模型——随机需求情况下的库存管理 需求确定、提前期随机问题订货点的确定 例子 某工厂每天装配600台设备，所需的某种主要部件的采购提前期服从正态分布，均值为6天，标准差为2天。工厂要求保证生产正常运行的水平为90%。求该部件的订货点。 d——平均日或周需求； ——提前期平均天数或周数； ——提前期的标准差 库存控制模型——随机需求情况下的库存管理 需求、提前期随机问题订货点的确定 假设需求与提前期是互相独立的，则 例子 某工厂每天装配的设备数服从正态分布，平均为100台设备，方差为400，所需的某种主要部件的采购提前期服从正态分布，均值为10天，方差为6天。工厂要求保证生产正常运行的水平为90%。求该部件的订货点。 库存控制模型——定期模型 定期模型 原理:每隔一个固定间隔期(T),对实际库存量检查一次，根据平均需求量、服务水平和实际库存，确定补充量(Q)。 每次订货量是不定的,但检查周期一定,而且订货提前期一定. I’ S S不仅要考虑从订货到进货这段时间所发生的缺货，还要考虑在进货以后的下一个T中的缺货情况 a时点的订货，一直要用到b时点（即经过（T+L）后）才能下次到货。这段时间的缺货用安全库存(Safety Stock)加以保证。 库存控制模型——定期模型 库存控制模型——定期模型 订货量（Q）计算如下: Q＝（T + L）·d＋SS －I SS＝z· √ （T+L）·σ2 T：检查周期，应根据经济批量确定最佳周期 I：定货时已有库存量。 库存管理 库存概论 库存的产生与含义： 由于供应与需求在空间与时间上差异的原因,在物料转换过程中，处于等待、运输状态的物品。 制造业库存： 原材料（物料）、 在制品、 产成品 库存的作用与控制目标 正向作用：防止不确定性，随机需求的发生；平衡生产与需求，协调生产过程；衔接离散的生产过程，可以组织分散生产；降低定货成本，集中定货，规模经济；缩短交货期，提高服务水平。 负向效应：增加存货成本与资产风险、阻碍新产品与市场的发展、掩盖管理问题。 ——存储过多：积压资金、增加存货成本和存货风险、限制新产品上市和企业发展； ——存储过少：生产中断、增加缺货损失、延迟交货、损失市场占有率。 ——控制目标为：保证一定的服务水平；降低与存储相关的成本。 库存服务水平及衡量方法 含义：一定时期内，存货能够满足用户需求的概率； 测量：提前期内需求（DL）不超过订货点（RL）的概率作为服务水平。 整个周期有供货的数量/整个周期的需求量； 提前期内供货的数量/提前期的需求量； 顾客订货得到完全满足的次数/订货发生的总次数； 手头有货可供的时间/总服务时间。 成品库存放置位置 向前放置：尽量将成品库存储放在靠近用户的仓库或配送中心，或放置在批发商或零售商处。 靠后放置：指将成品储放在生产厂家的仓库内或不保持成品库存。 向前放置 靠后放置 交货 运输成本 库存 快速 较慢 较低 较高 较高 较低 库存控制模型——ABC分类法 基本原理：按照库存价值的不同或重要程度的不同进行分类，分别采取不同的管理方法。 A B C 品种种类 约20% 约30% 约50% 所占金额 约80% 约15% 约5% 库存控制模型——ABC分类法 巴雷特图曲线分布 A类品目应收到严密控制，慎重预测需求，少量采购。尽可能在不影响需求下减少库存量。采购须经高层主观核准； B类品目每二、三周盘点一次，中量采购； C类品目控制较少，大量采购，取得价格折扣，简化管理，安全库存量交大，每月盘点一次即可； 实际中，要考虑占资金同时，兼顾供应及物资重要程度等。一些特关键或供应较难的