双壁钢围堰施工工艺.docVIP

双壁钢围堰施工工艺 一、编制依据 1.人民东路浏阳河大桥下部结构基础施工方案； 2.双壁钢围堰结构设计图； 3.相关施工技术规范； 4.人民东路浏阳河大桥设计图及相关技术文件。 二、工程概况 本桥水中墩为39#、40#墩，各有两个相对独立的基础，每一个基础设计有4根φ3.0m桩基，一个承台。其中39#、40#墩桩基长分别为22m、26m，承台厚度均为4.5m。承台嵌岩深度约为3.0m左右。 三、施工方案 1.双壁钢围堰在钢结构加工厂分块加工制造，每个钢围堰总高8.0m，分三节制造，第一节刃脚高2.0m，上面二节均为3.0m，最重一块吊重为6.0t。 2.双壁钢围堰采用在筑岛面上拼装下沉的方法施工，每拼完一节下沉一节，直至达到设计标高为止。具体详见下部结构基础方案图。 3.水下砼封底前，须由潜水工下水检查刃脚落岩情况，并将刃脚处的松散砂土及杂物清除干净。然后再进行水下砼封底。 四、施工技术细则 1.在岛面上根据双壁钢围堰的轮廓尺寸放出其内、外环的周边线，再根据刃脚的形状尺寸进行开挖。开挖时，外围周边线在径向应适当扩大30—40cm，以便砌码编织袋，编织袋的内径应与围堰外径轮廓尺寸相吻合。开挖深度为1.0m，整个开挖的形状尺寸须与刃脚结构尺寸相吻合。坑槽开挖成型后，须采用浇水、夯实等办法使砂密实，以确保钢围堰拼装时不下沉。 2.底节拼装时根据每块钢围堰的尺寸放出其位置范围。拼装时先用螺栓进行临时连接，然后对内、外壁的所有焊缝进行双面焊接，刃脚底板接缝在只能采取单面焊时应对其内侧的焊缝进行加强。 3.所有的水平加劲板在环向均需焊连成一个整体，以抵抗弯距和轴向力。内、外两壁之间的连接角钢均须按节点受力结构进行焊接，以使内、外两壁整体均匀受力。 4.加劲角钢、加劲钢板与面板焊连时，花焊必须有一定的长度，每个焊接处的焊缝长度须有80mm以上。焊缝高度不小于6mm。 5.所有面板之间的焊缝为满焊，焊缝高度不小于8mm，以确保双壁钢围堰内不漏水。 6.第一节围堰拼装焊接完，经检查合格后，将刃脚处内侧的砂，外侧的编织袋掏空，让其下沉。掏砂和编制袋时，须对称进行，以避免不均匀下沉。下沉时须用水平仪及全站仪跟踪测量。待第一节刃脚顶接近岛面时，暂停下沉，进行调平，调平可采用局部压重或局部掏砂等方法进行。 7.灌注第一节双壁钢围堰内砼，灌注时须对称灌注，且每层的厚度不大于30cm。砼采用现场人工拌制或350t自落式搅拌机拌制的方法进行。第一次灌注在顶面低20cm处。 8.第一节砼灌注完后，开始拼装第二节钢围堰，拼装时的焊缝要求与第一节相同。两节之间的水平缝焊缝高度不小于8mm。 9．第二节围堰拼完后，按设计图拼装第二层内撑，然后开始下沉。下沉方案首先采用强抽水强挖砂的方法下沉。所有的开挖下沉均须对称进行。下沉过程中须严格控制围堰的偏移倾斜量。因为两围堰的净距离为50cm，下沉时，须严格控制其偏移方向，避免一个围堰的刃脚触及相邻围堰的外壁，造成下沉困难甚至质量事故。当采用强抽水的方法达不到抽水效果时，则采用挖砂船和吸泥机相配合的方法下沉。在下沉过程中，当围堰发生倾斜时，可采用双壁钢围堰的隔仓内加水或减水的方法进行调整。因此这也要求每节围堰拼好下沉前须进行水压试验。以检查其焊缝是否达到了密封的要求，否则须进行补焊。另外，为避免下沉过程中围堰外壁厚阻力过大，挖出来的弃砂严禁堆放在围堰的四周。 10.待第二节双壁钢围堰下沉，其顶面接近岛面时，将围堰隔仓内的水对称抽干。然后在现场用350t自落式搅拌机或人工拌制的方法进行砼的生产，灌注，砼的灌注应对称进行，每层厚度不超过30cm。砼灌注总高度从刃脚算起共计4.2米。 11.调平纠偏后进行第三节双壁钢围堰的拼装，拼装要求与第二节相同。 12.第三节双壁钢围堰下沉方法与第二节基本类似。但随着沉井下沉深度的增加摩阻力增大。根据计算结果，在围堰双壁内下部4.2米灌砼，上部3.8米填砂卵石的情况下，向下的重力比向上的浮力及摩阻力略大。因此，在第三节钢围堰基本到位前，有可能出现下沉的情况，此时，须考虑配重加压下沉。 13.根据地质资料得知，强风化岩面标高约在+21.0m，强风化岩层岩石强度较低，为了双壁钢围堰水下砼封底后能有效止水，其刃脚应入强风化岩1.0m，在达到此标高后，派潜水工下水，清除刃脚处的松散岩土及砂等杂物。经检查确认刃脚四周均已入岩后，进行水下砼封底。砼标号为C20. 14.水下砼封底前，为节约材料和时间，应在围堰中心约R=4.5m范围内抛填砂袋或其它填充物，只需在径向靠围堰内壁留出宽度约2.0m的环状带区域灌注水下砼。砂袋抛填高度为2.0m，封底砼厚度为1.5m。砂袋抛填时，应加强对其范围及标高的测量，使其符合工艺要求。 15.为保证刃脚处砼质量，水下砼拔球位置不应靠围堰壁太近，在径向应有1.0m的距离。水下