07[生产线平衡].pptVIP

相关的概念 平衡的手法 平衡的步驟 流程化作业 ?相关的概念 ?相关的概念 概念1: 平衡率 用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值﹔ 单件标准时间 平衡率= ----------------------?100% 瓶颈时间?人数 ?相关的概念 单件标准时间 = T1+T2+T3+T4+T5 (流程中各工站所有动作标准时间之和) ?相关的概念 概念2:可供工时 可供工时=可供时间*人数-借出工时 可供时间:上班时间内,为某产品生产而投入的所有时间 例:A线有20个直接作业人员,某天14:00开始换线生产B产品,到17:00生产结束,那么,投入到B产品的可供时间为: ?相关的概念 概念3:投入工时 投入工时=可供工时-计划停线工时 稼动率=投入工时/可供工时*100% 计划停线工时=计划停线时间*人数 计划停线时间=无计划时间+换线时间+判停时间 上例中,若换线时间是15分锺,则计划停线工时为20人*15min=300min=5H,则投入工时和稼动率为 ?相关的概念 概念4:设定产能 设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S) 设定产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S) 思考:1)为什么设定产能(班) =投入工时/总工时 总工时=瓶颈时间*作业人数 2)总工时VS单件标准时间 ?相关的概念 概念5:实际产量 实际产量是可供时间内所产出的良品数 1)人均产能=实际产量/投入时间/人数 2)单机台产能=实际产量/投入时间/机台数 ?相关的概念 概念6:平衡损失 平衡损失=(总工时-单件标准时间)*设定产能 ?相关的概念 概念7:平衡率100%代表﹕ 1. 工站之间无等待,前后产能一致﹔ 2.工站节拍相同﹐动作量相同(动作量是指工站中各种必要动素的时间总量) 3.平衡损失时间为零 4.设计效率最大化 5.前后流程的设计可以更完善(如下图) ?相关的概念 概念8:高效率 1.通常认为高效率就是:快速,简单大规模 2. 我们认为没有浪费的时候才是高效率的 操作效率=实际产量/设定产能*100% 整体工厂效率(OPE)=平衡率*稼动率*操作效率 ?相关的概念 工时测量 山積表 程序改善 损失分析 作业条件改善 打破平衡 ?工时测量(秒表) 工具: ?秒表 ?观测板、铅笔 ?时间记录表、计算器 ?山积表 方式: ?一般测时法 ?连续测时法 ?工时测量(秒表) 一般步骤: ? 流程认知 ? 确认工序作业内容 ? 测量及记录 ? 数据汇总 ? 发掘问题点 ? 建立改善案 ? 效果确认跟踪 工时测量的作用﹕ 获取各工站的实际操作时间﹐为山积表制作﹐时间平衡作准备﹔ 通过时间观测﹐分析作业价值﹐发现问题和改善空间﹔ 形成标准﹐比较实际差异﹐找出问题﹔ ……(将会在后续的培训中详细介绍) ?山积表 山積表的使用: [圖表生成方法] 山积表:将各分解动作时间,以迭加式直方图表现的一种研究作业时间结构的手法. 样式: 使用工站时间制作山积表 ?程序改善 程序分析使用的图表: 工艺程序图/流程程序图/路线图 程序分析符号 ?--表示操作 ?--表示搬运/运输 ?--表示检验 ?--表示暂存或等待 ?--表示受控的贮存 --派生符号,由上面的符号合成. 例: 流程程序图 ?程序改善 程序分析技巧 通过5W1H系统地分析程序的组成是否合理和必要 “ECRS”四大原则: ?取消(Eliminate); “完成了什么?是否必要?为什么?” ?合并(Combine); “谁完成?何时完成?哪里?如何?” ?重排(Rearrange); 取消?合并?重排 ?简化(Simplify); 确认必要?简单方法/设备?生产. ?程序改善 程序分析技巧 五大内容: ?工艺流程分析—取消/合并/重排工序,减少浪费 ?搬运分析—考虑重量、距离、方法、工具、路线 ?检验分析—按产品要求设计合理站点和方法 ?贮存分析—使物料及时供应 ?等待分析—减少和消除引起等待的因素 ?程序改善 程序分析技巧 六大步骤: ?选择—确定研究对象 ?记录—用程序图/路线图等记录工作 ?分析—用5W1H、ECRS分析改进 ?建立—建立新方法的模拟图 ?实施—按模拟图实施新方法 ?维持—将有效的方法标准化 ?损失分析 目的:计算分析生产中的所发