路基基地石灰土处理施工方案 Microsoft Word 文档.docVIP

第五章 路基基底石灰土处理施工技术方案 一、施工准备工作 1、施工便道 本工程施工的施工便道利用红线范围以内永久占地，必要时可向红线以外征用临时占地，以确保便道畅通。施工期间经常对既有道路进行维修养护，保证道路畅通。 2、施工场地排水设施 在施工场地周围修筑临时排水沟，以确保施工现场排水顺畅。 3、施工放样 按施工图定放出路线中线、确定灰土处理范围。 4、材料 石灰采用消解过的熟石灰，技术指标符合设计图纸和规范要求； 土的塑性指数宜在15～20之间，且硫酸盐含量不得超过0.8%，有机质含量不得超过10%，土的最大颗粒不易大于9.5mm，其中小于2.36mm的颗粒含量不少于90%。 水使用饮用水。 石灰土的施工气温应不低于5℃,降雨时不应进行施工。 5、试验情况 路基填料按土工规程规定的方法进行含水量与最大干密度、液限和塑限、承载比（CBR）和击实试验。 6、 技术交底 安排路基施工队施工路基石灰土基底处理。对参与施工人员进行环境保护和安全施工教育，对施工队长和技术员、施工员进行施工技术交底。 二、试验段 改善土路基工程采用配套的机械施工，形成挖、装、运、摊、码灰、摊灰、拌和、整平、压实机械化流水作业，保证路基填筑高质量、高速度的完成。在进行大规模改善土施工前，先进行试验段施工。 试验段的作用和目的： 1.确定用于施工的集料配合比例。 2.确定材料的松铺系数。 3.确定标准施工方法： ①集料数量的控制； ②集料摊铺方法和适用机具； ③合适的拌合机械、拌合方法、拌合深度和遍数； ④集料含水量的增加和控制方法； ⑤整平和整形的合适机具和方法； ⑥压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数； ⑦拌合、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合； ⑧密实度的检查方法，初定每一作业段的最小检查数量； 4.确定每一作业段的合适长度。 5.确定一次铺筑的合适厚度。 6.确定控制结合料数量和拌合均匀性的方法。 待试验成功，根据试验段的施工方法、碾压遍数和机械组合，进行大规模改善土施工。 三、路基基底石灰土处理施工工艺 （一）、准备工作 1、下承层检测 对下承层洒水、整平、压实，其含水量、压实度、高程、平整度、横坡度、路基填料各项指标通过土工试验确定，且都符合规范及设计要求。 2、测量放样 恢复路基中线，直线段20m，曲线段10m，放样中桩，根据计算宽度打出边线。 3、石灰用量计算 按图纸设计计算每平方米石灰用量： 厚度*最大干密度*灰剂量*96% 4、石灰码带计算 根据每平方石灰用量，在路基上按每十五米宽度进行码灰带，灰带断面为三角形，计算码带断面积。 (二)、石灰改善土的施工方法 1、摊土 推土机把土摊平，平地机整平以后，压路机进行稳压一遍。并检查含水量，如含水量过高或过低，都必须及时调整含水量。用机动车把石灰运到路基上，利用人工在指定位置码灰带，经监理验收合格后把灰均匀摊平在路基上。 2、拌和 将石灰按规定的用量均匀地摊铺在整平的表面上，即可进行拌和，然后用路拌拌和机进行拌和1-2遍（具体拌和遍数视拌和均匀程度而定）。前次拌和与后一次拌和应横向重合20-30cm，防止出现漏拌。拌和过程中派专人跟随拌和机检查拌和深度和均匀度，对拌和不均匀的部位及时进行重拌，拌和深度要拌至下层面1～2cm，拌和后的土粒径不大于3cm，并根据素土含水量调节石灰土最佳含水量，碾压前由试验室现场对灰土取样进行石灰剂量滴定，如石灰剂量不足应立即进行补灰重拌。 3、整型 拌和完毕后，为减少改善土的水分流失，应及时用推土机进行稳压，推土机在稳压过程中严禁出现漏压，并同时进行含水量检测，若含水量偏小，应及时洒水。平地机整平前，每10m为一断面，每断面按设计高程打5个灰点，整平时要有专人看护灰点，严格按灰点控制高程。进行整平时严禁薄层贴补。 4、压实 (1) 、经摊铺及整型的混合料应立即在全宽范围压实，并在当日完成碾压，监理工程师另有指示时除外。必要时混合料须晾晒或洒水，使之达到最佳含水量，再进行压实。 (2)、一个路段完成之后，应按批准的方法及时做压实度检验，如果未达到所需的压实度要求，则应重新碾压，直至达到压实度合格标准。 (3)、两工作段的衔接处应搭接拌和，前一段拌和后，留5～8m，不进行碾压，后一段施工时，将前一段未压部分一起再进行拌合，并与后一段一起碾压。 (4)、未经压实的混合料被雨淋后，均应清除并更换 。 (5)、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车 。如必须在其上“调头”，应采取措施，以保护石灰改善土表面不受破坏。 （6）、对每一层进行碾压时，首先用轻型压路机进行碾压，然后采用重型压路机碾压，对碾压速度进行严格控制，先慢后快。首先慢速碾压，最大速度不超过4km/h，待土层基本稳定后