年加工10万吨洁净型煤项目可行性研究分析报告（可编辑）.doc

年加工10万吨洁净型煤项目可行性研究分析报告 1.3、混合 一般热压型煤的组分可是多样的，如加入弱粘性煤，根据加热工序工艺的不同，决定是否需要混合工序，有的可对一种组分先加热到600-700°C，通过和其它组分煤的混合来获得450°C的煤粉，这样就需要混合工序。其目的实际是最终获得450°C的煤粉。 混合工序的设备可采用：卧式强力混合机（高温型）或双轴混合机（高温型）等设备。 1.4、成型 热态成型应采用高压热态压块机完成，在该工艺中该设备是难以取代的。 2、有粘结剂成型 有粘结性成型的型煤生产主要有下列工序：煤的粉碎和干燥、煤的粘结剂的计量、煤和粘结剂的混合、煤的成型、干燥以及系统中的除尘等。 2.1、煤的粉碎 成型用的煤的粒度并非越少越好，当煤粉太多时，会增加粘结剂的配入量和成型的难度，从经济观点来看，最好使用产生煤粉量最少的磨碎装置和工艺。 煤的粒度一般要求在-3mm占80%以上，允许少量大于3mm的物料，但不应大于10mm，根据这以要求结合实践，目前采用的装配有立轴锤式破碎机、环锤破、锤破、可逆反击式破碎机、光辊破碎机等，此外根据原煤粒度可酌情选择是否需要粗碎设备，当需要粗碎设备时一般选用双齿辊破碎机，破碎机的选择也与煤的水分有关，当水分较大时 8%以上）时一般不选用锤破和环锤破等。 2.2、煤的干燥 煤成型过程中的水分来自外在水，水分对成型过程的影响很大，特别是对粘结剂之间的浸润和粘合影响很大，成型用的水分越低越好，一般可在4-6%，但在使用焦油，腐殖酸或类似沥青粘结剂的表面活性物质时，其水分可在10%左右也可成型，最大可达14%左右。 关于煤的水分到底以多少为宜与粘结剂和现场条件以及工艺装配有关，反过来说究竟采用怎样的工艺与装配与煤的水分有关，一般来说当水分较高时，可以采用低压成型，但成型后的烘干负荷较大，当原煤水分本来较高时可以采用该工艺，当原煤水分较低时可采用中压成型，成型后的烘干环节负荷相对较小。也可最原煤进行预先烘干，特别是粘结剂需要在一定温度下发挥作用时（如120°C以上）最好对原煤进行预先烘干，然后进行下一工序。 实践表明，在较大规模的型煤生产中，应对原煤进行烘干（当水分本来较少时可不用），主要目的是减少成型后烘干负荷，因成型后烘干机随着水分的增大将变的庞大，其机械故障就越多。 2.3、煤和粘结剂的计量 从保证型煤机械性能稳定和经济上考虑，应对煤、粘结剂以及其它辅助物料进行计量。 煤的计量一般来用承重料斗或电子皮带秤来计量，对于批次作业的工况采用承重料斗计量，对于连续作业的工况采用电子皮带秤计量，目前普遍采用的是连续作业。 粘结剂的计量因粘结剂的物理形态不同而不同，对于液态粘结剂也随粘结剂的粘性大小而不同，一般采用阀门控制其流量，对于固态粘结剂采用专用装置计量。 2.4、混合（混合和加热） 煤和粘结剂的混合（对于有的粘结剂还需要加热），对成型煤的质量起着决定性的作用，以前常用的设备有单、双螺旋混合机或立、卧式混捏机等完成，实践中发现煤成型过程中，粘结剂只能部分地将没浸润，进入成型机的煤粒并没完全被粘结剂粘在一起。 也有在用盘式混捏机的工艺，当采用盘式混捏机时工艺将变的复杂，且对于大规模型煤生产矛盾将更加突出。 随着国外技术的进入、消化和吸收，一种新型的混合设备―卧式强力混捏机能更好地完成该工序工艺要求。 2.5、成型 目前使用的成型设备有两种：低压成型机、中压成型机，其主要区别是线比压的的不同，因为线比压不同，总压力不同，设备设计细节均有所不同，一般线比压在1t/cm以下为低压成型机，1-5t/cm为中压成型机。其明显的区别在于低压成型机的活动辊采用碟形弹簧或锲型块支撑，而中压成型机采用液压缸支撑。 对于混合物料水分含量较大时可采用低压成型机，当水分含量小时需采用中压成型机。 成型机的压辊直径在600-1500mm，压缩比一般不超过2.5：1，其加压时间一般小于0.05s，压辊表面线速度为0.5-0.8m/s。 2.6、烘干 烘干机主要是对型煤去除水分，增加机械强度并消除成型应力。 型煤烘干包括烘干机机械本体及热风系统。 烘干机目前多采用网带式烘干机、栅板式烘干机（链板式烘干机或翻板式烘干机），立式烘干炉几种。 网带式烘干机是单向输送原理，栅板式烘干机是双向输送原理，相同占地面积，前者是后者产能的一半。栅板式烘干机目前被普遍采用，立式烘干炉应用还不多，理论上立式烘干炉占地面积较小。 烘干的热风系统的进风方式有上进风和下进风两种，一半以上进风烘干效果为好，其热风发生方式用热风炉，燃料用煤、煤气、天然气等，根据现场条件也可采用废热气配风实现，进炉热风温度一般不大于200°C。 2.7、系统除尘 在型煤厂设计时应考虑有效除尘，从而减少二次污染，