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共挤出吹塑成型 第3次作业 1、简述挤出吹塑工艺过程 2、影响挤出吹塑工艺的主要因素有哪些？简述各因素确定原则？ 塑料包装容器 湖南都市职业学院 内容回顾 简述塑料容器注射成型原理。 什么是“塑化”？塑化时有那些要求？ 简述塑料制品注射成型工艺 解释注射机的“背压”和“表压”，比较其大小。 5.1 挤出吹塑成型 按管坯成型分：挤出吹塑、注塑吹塑 按吹塑拉伸分：普通吹塑、拉伸吹塑 按产品器壁分：单层吹塑、多层吹塑 挤出吹塑工艺 挤出吹塑工艺 Step1 挤出机熔融塑料并成型型坯； Step2 闭合模具夹住管坯，切断一端管坯 Step3 通入压缩空气吹胀管坯，成型制品 Step4 冷却吹塑制品 Step5 启模取出制品，切断尾料。 塑料→塑化熔融→挤出型坯→吹胀 →制品冷却→脱模→后处理→制品 优点：模具结构简单、操作容易、适用广泛。 缺点：制品壁厚不易均匀，需要加工去除飞边。 挤出吹塑工艺 挤出管坯 合模夹紧 通压缩空气 保 压 冷却定型 排 气 取出塑件 修 整 合模夹紧 修 整 挤出吹塑设备 挤出机和机头 连续式挤出吹塑 塑料的塑化、挤出及型坯的形成是不间断进行；同时，型坯的吹胀、冷却及制品脱模，仍在周期性间断进行。 连续式挤出吹塑 往复式： 模具在直线轨道上来回接受料坯和吹胀 往复式机1 往复式机2 连续式挤出吹塑 转盘式：模具置于旋转盘上 转盘式1 间歇式挤出吹塑 型坯的生产是不连续的，而是将塑炼均匀的熔体储存于中间容器，然后借助于活塞或螺杆的移动，强制熔体通过口模而形成型坯，再经合模、吹胀和冷却定型，最终得到中空制品。 吹胀装置 型坯进入模具并闭合后，吹胀装置即将管状型坯吹胀成膜腔所具有的精确形状，进而冷却、定型、脱模取出制品。 型坯吹胀方式有上吹、下吹和平吹。 上吹法 模具的颈部向上，当模具闭合时，型坯底部夹住，顶部开口，压缩空气从型芯通入，型芯直接进入开口的型坯内并确定颈部内径，在型芯和模具顶部之间切断型坯。 下吹 挤出的型坯落到模具底部的型芯上，通过型芯对型坯吹胀。 平吹 吹塑模具 吹塑模具 有效夹断型坯，保证制品接缝处的强度 冷却制品 排气 选择分型面 横截面为圆形——分型面通过其直径； 横截面为椭圆——分型面通过椭圆长轴； 横截面为矩形——分型面通过其对角线。 挤出吹塑控制因素—管坯制造 1）原料的选择 挤出成型的原料必须使挤出的型坯有足够的熔体强度和抗垂伸能力，进入模腔的型坯有很好的拉伸性能。 大中型吹塑制品：选熔体指数偏低一些； 小型吹塑制品：选熔体指数偏低偏高一些。 挤出吹塑控制因素—管坯制造 2）型坯温度 温度过高：冷却时间延长，管坯下垂严重，纵向壁厚不均。 温度太低：物料塑化不好，管坯表面粗糙，制品的强度降低。 应保证挤出的型坯表面光泽性好、塑化均匀，具有较高熔体强度，且不会使传动系统过载的前提下，尽可能采用较低的加热温度。 挤出吹塑控制因素—管坯制造 3） 螺杆转速螺杆转速 一般吹塑机都选用大一点的挤出装置，使螺杆转速在70转／分以下。 4）口模 口模内表面光洁度高 挤出吹塑控制因素—吹塑过程 1） 吹气压力 粘度较低、易变形的塑料——空气压力取较低值； 粘度和模量较高的塑料——空气压力取较高值； 大容积和薄壁制品，宜用较高压力； 小容积和厚壁制品，使用较低压力。 挤出吹塑控制因素—吹塑过程 2）充气速度 为了缩短吹气时间，以利于制品获得较均匀的厚度和较好的表面，充气速度要尽可能大一些，但也不宜过大。 挤出吹塑控制因素—吹塑过程 3）吹胀比：型坯的吹胀倍数。 吹胀比大，可节约原料，但吹胀困难，制品的强度和刚度降低； 吹胀比过小，增加壁厚，制品冷却时间延长，成本升高。 一般吹胀比为2-4；大型薄壁制品取1.2-1.5，小型厚壁制品为2-4甚至5-7。? 挤出吹塑控制因素—吹塑过程 4）模温 模具温度应分布均匀，一般保持在20-50℃。 模温过低：会不易吹胀； 模温过高：生产周期加长。 塑料的玻璃化温度较高时，可采用较高的模温；反之，则尽可能降低模温。 挤出吹塑控制因素—吹塑过程 5）冷却时间 增加冷却时间，可防止塑料形变，制品表面质量好。 冷却时间太短，制品会出现孔隙。 通常在保证制品充分冷却定型的前提下加快冷却速率，提高生产效率。 管坯壁厚和长度的控制 制品壁厚取决于管坯各部位的吹胀比。 吹胀比越大，该部件制品避面越薄； 吹胀比越小，该部位壁厚越厚。 管坯横截面壁厚决定于机头芯棒和外套之间的环形间隙，间隙越大，管坯横截面的壁厚越大。 管坯壁厚和长度的控制 管坯长度直接影响挤出吹塑制品质量和切去尾料的长度，尾料长度关系着材料的损耗。