带钢产生的缺陷.docVIP

带钢缺陷及其产生的原因 带钢缺陷常见的几种： 1、结疤 特征：钢带表面呈“蛇状”或“鳞状”的金属薄片，外形近似一个闭和的曲线。一种是嵌在表面上不易脱落；一种是粘和到表面上易脱落。 产生原因： 钢锭由于浇注条件不同而产生的结疤、重皮，是轧制钢带表面产生结疤的主要原因。 钢带内部靠近表面层的气泡及夹杂层在轧制中破裂变成结疤。 轧辊表面不好，有缺陷或有砂眼，使钢带表面粗糙。 2、裂纹 特征：钢带表面完整性比较严重的破裂，它是以纵向、横向或一定角度的形式出现的尖底裂缝。 产生原因： 钢质不良，带坯上有非金属夹杂及皮下气泡。 带坯表面缺陷清楚不彻底。 热轧钢带加热制度不当，轧制时金属延伸不均。 3、分层（又称起层） 特征：钢带截面上有局部的、明显的金属结构分离层。 产生原因： 钢质不良，带坯有皮下气泡和非金属夹杂物。 坯料有缩孔残余或严重的疏松。 4、气泡： 特征：钢带表面上有分布无规律的且大小不同的圆形凸包，沿凸包切断后称层状。 产生原因： 由于钢锭凝固时气体析出形成气泡。 酸洗时，金属内部孔隙中进入氢原子形成气泡 冶炼过程中，浇铸过程中脱气不良造成的。 5、表面夹杂： 特征：钢带表面上的非金属夹杂物，颜色为红棕色、淡黄色、灰白色、形状为点状、块状或长条状。 产生原因： 炼钢时造渣不好或盛钢桶不净。 热轧时，坯料在加热过程中，炉渣或耐火材料碎块粘附到坯料上。 6、麻点： 特征：钢带表面存在细小凹坑群和局部的粗糙面，麻点的数量多，面积小，形状不规则；凹坑的数量少，面积大。 产生原因： 热轧时压入了氧化铁皮，酸洗未净，又经过冷轧造成。 冷轧时，粘在轧辊或平整机组工作辊上的氧化铁皮压入钢带表面上。 轧辊磨损严重造成钢带的麻面。 冷轧钢带时表面不净，粘有污泥尘土，或异物压入钢带表面后脱落。 钢带严重的锈蚀。 过酸洗造成钢带的麻眼。 7、划痕： 特征：钢带表面呈直而细得沟痕，一般是沿轧制方向，连续或断续的分布于带钢的全长或局部。 产生原因： 卫板粗糙不平，或粘上了金属微粒，当轧件通过时产生的划痕。 轧机附件的尖角及突出部分摩擦钢板。 冷加工、热处理等过程中，钢带或异物摩擦。 8、擦伤： 特征：钢带表面呈直线或曲线状的轻微的擦痕。缺陷短、浅，呈片状，此点与划痕相区别。 产生原因： 钢带移动时，与异物摩擦所致。 在松劲钢带圈时，钢带本身相互摩擦。 9、镰刀弯： 特征：钢带的长度方向在水平内向一侧弯曲的现象。 产生的原因： （1）带钢两边压下量不均。 （2）带钢两侧边温差太大。 （3）带坯两边厚度差太大或是硬度不均。 （4）导位板安装不当。 张力与轧制线的中心线不对正。 10、波浪和浪皱 特征：钢带沿轧制方向的水平面呈起伏不平的波浪形弯曲，且突起（波峰）和凹下（波谷）交替有规律的分布在钢带的全长或局部。浪皱则是沿轧制方向在钢带一侧或两侧出现起伏不平的弯曲，形状像海带状。波浪出现在钢带的中间称中间波浪；出现在钢带的两侧称双边浪皱；出现在钢带的一侧边称单边浪皱。 产生的原因： 辊性凸度过大或压下量过小时产生中间波浪。 辊性中间磨损严重成凹度时，则产生两边皱浪。 两辊颈润滑不良及辊身两端冷却不好也产生两边浪皱。 两压下螺丝调整得不均衡或辊身两端冷却不均匀产生的单边浪皱。 压下量过大则产生“浪皱”，而张力太小则产生波浪。 11、拉窄：由于轧机间的张力过大造成的；另外，速度差、活套辊动不灵活造成的。 12、厚度超差：厚度超出规定的尺寸公差。 产生的原因：（1）温度变化（2）设备失灵 13、单边波浪： 产生原因：金属延伸不均匀；辊缝不平；带钢层流冷却不均匀； 14、中间浪：带钢不均匀变形所产生的。 原因：轧辊之间的冷却水不足，轧辊膨胀造成间隙变小；轧辊加工精度不合格； 带钢缺陷及其产生的原因 - 2 -