第一章 金属的液态成型.ppt

浇不足缺陷 （3）铸型 铸件的凝固过程： 在铸件的凝固过程中，其截面一般存在三个区域，即液相区、凝固区、固相区。对铸件质量影响较大的主要是液相和固相并存的凝固区的宽窄。铸件的凝固方式就是依据凝固区的宽窄来划分的。 凝固方式有： 逐层凝固,糊状凝固,中间凝固. 影响凝固的主要因素 *合金的结晶温度范围： 合金的结晶温度范围越小，凝固区域越 窄，越趋向于逐层凝固。在铁碳合金中普通 灰铸铁为逐层凝固，高碳钢为糊状凝固。 *铸件的温度梯度： 在合金结晶温度范围已定的前提下，凝 固区的宽窄取决于铸件内外层之间的温度差。 若铸件内外层之间的温度差由小变大，则其 凝固区相应由宽变窄。 二、铸造缺陷分析与铸件质量控制（一）缩孔和缩松铸件在凝固过程中，由于合金的液态收缩和凝固收缩，往往在铸件最后凝固的部位出现空洞，容积大而集中的孔洞为缩孔，细小而分散的孔洞为缩松。 动画：定向凝固 （二）铸造应力、变形和裂纹铸件在凝固之后的继续冷却过程中，随温度的不断降低，收缩不断发生，如果这种收缩受到阻碍，就会在铸件内产生应力，称为铸造应力，引起变形或开裂，这种缺陷的产生，将严重影响铸件的质量。 热应力的形成过程 2、铸件的变形与防止变形——残余应力的存在，使铸件处在一种非稳定状态，将自发地通过铸件的变形来缓解其应力，以回到稳定的平衡状态。 第四节 特种铸造简介 特种铸造 各种铸造方法的比较 对于因芯头不足而难于固定型芯的铸件，在不影响使用功能的前提下，可设计出适当大小和数量的工艺孔，用以增加芯头的数量，稳固型芯，如图b所示。 增设工艺孔结构 2、 应使铸件尽可能不用或少用型芯图a采用方形中空截面，为形成其内腔，必须采用型芯；图b所示工字形开式截面，则可避免型芯的使用，这样在简化造型的同时，也可保证铸件的质量，故后者的设计是合理的。 悬臂支架 3. 铸件结构设计中应避免封闭空腔。图a所示铸件为封闭空腔结构，其型芯安放困难、排气不畅、难于清砂，可改成图b所示的结构。 铸件结构避免封闭内腔 2）合理应用冒口、冷铁和补贴等工艺措施。 冒口：在铸件厚壁处和热节部位设置冒口，是防止缩孔、缩松最有效的措施。冒口的尺寸应保证冒口比铸件被补缩部位凝固的晚，并有足够的金属液供给。 冷铁：由金属材料制成的激冷物称激铁，包括铸铁、钢材、铜等金属材料。将冷铁放入铸型某一特定部位，用以加速铸件某局部热节的冷却，是消除铸件中缩孔和缩松的有效措施。 补贴：对于板件和壁后均匀的薄壁件，由于冒口的有效补缩距离所限，往往在铸铁的内部仍产生缩孔和缩松。若在铸件壁上部靠近冒口处增加一个楔形厚度，使铸件壁厚变成朝冒口铸件增厚的形状，即造成一个向冒口逐渐递增的温度梯度。所增加的楔形部分，称为“补贴”。 铸造应力 热应力 收缩应力 铸件在凝固和冷却的过程中，由于铸件的壁厚不均匀，导致不同部位不均衡的收缩而引起的应力。 铸件在固态收缩时，因受到铸型、型芯、浇冒口、砂箱等外力阻碍而产生的应力。 铸件铸出后存在于铸件不同部位的内应力称为残留应力。 相变应力 铸件在冷却过程中会产生固态相变，由于铸件各部分冷却速度不同，导致相变不同时发生，则会产生相变应力。 热应力是铸件的厚壁或心部受拉伸，薄壁或表层受压缩。铸件的壁厚差别越大，合金的线收缩率越高，热应力越大。热应力的预防是尽量减少铸件各部位间的温度差，使其均匀地冷却，如在厚大处防止冷铁、提高浇注温度、铸件的壁厚均匀等。 收缩应力的形成过程 结论： 厚部、心部受拉应力，出现内凹变形。薄部、表面受压应力，出现外凸变形。 铸件的结构：铸件各部分能自由收缩 工艺方面：采用同时凝固原则（同时凝固是指通过设置冷铁、布置浇口位置等工艺措施，使铸件温差尽量变小，基本实现铸件各部分在同一时间凝固） 时效处理：人工时效；自然时效 铸件的结构尽可能对称 铸件的壁厚尽可能均匀 铸件变形的消除方法 3、铸件的裂纹与防止裂纹——当铸造应力大到一定程度，超过金属的强度极限时，铸件便将产生裂纹。是严重的铸造缺陷，必须防止。按裂纹形成的温度范围分为热裂和冷裂。（1）热裂——铸件在合金凝固末期的高温下形成的。外观形状曲折而不规则，裂口表面呈氧化色，裂口沿晶粒边界通过。 防止：铸件结构合理，改善铸型和型芯的退让性，减小浇冒口对铸件收缩的机械阻碍，内浇道设置应符合同时凝固原则；此外，减少合金中有害杂质硫、磷含量，可提高合金高温强度，特别是硫是合金的热脆性增加，导致热裂倾向增大。 防止：铸件结构合理，改善铸型和型芯的退让性，减小浇冒口对铸件收缩的机械