1 铝型材表面静电粉末喷涂的原理及工艺流程.doc

1. 铝型材表面静电粉末喷涂的原理及工艺流程 2. 影响静 铝型材电粉末喷涂的主要因素 3. 铝型材静电粉末喷涂的主要设备 4. 铝材粉末固化的原因 5. 铝型材 粉末静电喷涂作业的常见问题及解决方法 6. 铝型材喷涂作业中应注意的几个问题 7. 铝型材表面涂层的性能及指标 1. 铝型材静电粉末喷涂的原理及工艺流程 1.1原理 工件通过输送链进入喷粉房的喷枪位置准备喷涂作业。静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电负极该高压静电使从喷枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围空气电离带负电荷。工件经过挂具通过输送链接地接地极形成正极这样就在喷枪和工件之间形成一个电场粉末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面运送载体为压缩空气依靠静电吸附在工件表面形成一层均匀连继的涂层。 粉末喷涂的过程可人为的分为下面三个过程 第一阶段粉末在静电电场力的??用下均匀的吸附于工件表面上形成一层均匀的连续的覆盖层这一阶段的粉末基本上被工件吸附. 第二阶段:粉末在静电电场作用下继续飞向工件表面由于已覆盖上的粉末所带电荷与新的粉末电荷相同而产生排拆作用但静电电场力比排斥力大因而粉将继续吸附涂层不断增厚但有部份粉末不能吸附于工件表面而掉下来 第三阶段:随着涂层厚度的不断增加排斥力也将增大当增大到与静电电场力相同时粉末便不再被工件吸附涂层厚度不再增加喷出的粉末全部掉下来因此在一定的电场强度下静电涂层的厚度有一定的限制 1.2工艺 5.粉末静电喷涂作业的常见问题及解决方法 5.1 涂层杂质 常见杂质主要来源于喷粉环境中的颗粒以及其他各种因素引起的杂质现概括如下。 5.1.1固化炉内杂质。解决方法是用湿布和吸尘器彻底清洁固化炉的内壁重点是悬挂链和风管缝隙处。如果是黑色大颗粒杂质就需要检查送风管滤网是否有破损处有则及时更换。 5.1.2喷粉室内杂质。主要是灰尘、衣物纤维、设备磨粒和喷粉系统积垢。解决方法是每天开工前使用压缩空气吹扫喷粉系统用湿布和吸尘器彻底清洁喷粉设备和喷粉室。 5.1.3悬挂链杂质。主要是悬挂链挡油板和一次吊具接水盘材质为热镀锌板被前处理酸、碱蒸气腐蚀后的产物。解决方法是定期清理这些设施 5.1.4粉末杂质。主要是粉末添加剂过多、颜料分散不均、粉末受挤压造成的粉点等。解决方法是提高粉末质量改进粉末储运方式。 5.1.5前处理杂质。主要是磷化渣引起的大颗粒杂质和磷化膜黄锈引起的成片小杂质。解决方法是及时清理磷化槽和喷淋管路内积渣控制好磷化槽液浓度和比例。 5.1.6水质杂质。主要是前处理所使用的水中含砂量、含盐量过大引起的杂质。解决方法是增加水过滤器使用纯水做为最后两级清洗水。 5.2 涂层缩孔 5.2.1前处理除油不净或者除油后水洗不净造成表面活性剂残留而引起的缩孔。解决方法是控制好预脱脂槽、脱脂槽液的浓度和比例减少工件带油量以及强化水洗效果。 5.2.2水质含油量过大而引起的缩孔。解决方法是增加进水过滤器防止供水泵漏油。 5.2.3压缩空气含水量过大而引起的缩孔。解决方法是及时排放压缩空气冷凝水。 5.2.4粉末受潮而引起的缩孔。解决方法是改善粉末储运条件增加除湿机以保证回收粉末及时使用 5.2.5悬挂链上油污被空调风吹落到工件上而引起的缩孔。解决方法是改变空调送风口位置和方向。 5.2.6混粉而引起的缩孔。解决方法是换粉时彻底清理喷粉系统 5.3 涂层色差 5.3.1粉末颜料分布不均匀引起的色差。解决的方法是提高粉末质量保证粉末的L、a、b相差不大而且正负统一。 5.3.2固化温度不同引起的色差。解决方法是控制好设定温度和输送链速度以保持工件固化温度和时间的一致性和稳定性。 5.3.3涂层厚薄不均匀引起的色差。解决方法是调整好喷粉工艺参数和保证喷粉设备运行良好以确保涂层厚度均匀一致 5.4 涂层附着力差 5.4.1前处理水洗不彻底造成工件上残留脱脂剂、铬化渣或者水洗槽被碱液污染而引起的附着力差。解决方法是加强水洗调整好脱脂工艺参数以及防止脱脂液进入磷化后的水洗槽。 5.4.2磷化膜发黄、发花或者局部无磷化膜而引起的附着力差。解决方法是调整好磷化槽液浓度和比例提高磷化温度。 5.4.3工件边角水分烘干不净而引起的附着力差。解决方法是提高烘干温度 5.4.4固化温度不够而引起的涂层大面积附着力差。解决方法是提高固化温度 5.4.5深井水含油量、含盐量过大而引起的附着力差。解决方法是增加进水过滤器使用纯水做为最后2道清洗水。总之粉末静电喷涂技术及其应用方法还有很多在实践中需要灵活运用。 5.5. 粉末涂层桔皮 5.5.1粉末涂料桔皮外观的判断方法 1目测法 在此测试中样板置于双管荧光灯下。通过适当放置样板可获得样板的反射光源。定性分析反射光的清晰度就可以从视觉上评估流动和流平性质。在流动性差桔皮情况下两个荧光灯管看起来