FANUC系统加工中心编程详解选读.docVIP

FANUC-Oi-MD系统数控编程 1.1常用编程指令 一：准备功能（G功能） 准备功能G代码用来规定刀具和工件的相对运动轨迹、机床坐标系、坐标平面、刀具补偿、坐标偏置等多种加工操作。数控加工常用的G功能代码见表4-1. 表4-1 G代码 组 功能 附注 G00 01 定位 (快速移动) G01 直线G02 顺时针G03 逆时针 模态 G04 00 停刀，准确停止 非模态 G17 02 XY平面选择 G18 XZ平面选择 G19 YZ平面选择 G28 00 机床返回G40 07 取消刀具径G41 刀具径 模态 G42 刀具径 模态 G43 08 刀具长度G44 刀具长度G49 取消刀具长度G53 00 选择机床坐标系 G54 14 工件坐标系1选择 G55 工件坐标系2选择 G56 工件坐标系3选择 G57 工件坐标系4选择 G58 工件坐标系5选择 G59 工件坐标系6选择 模态 G67 宏程序模态调用取消 模态 G68 16 坐标旋转 模态 G69 坐标旋转取消 模态 G73 09 排削钻孔循环 G74 左旋循环 G76 精镗循环 G80 取消固定循环 G81 钻孔循环 G82 反镗孔循环 G83 深孔钻削循环 G84 攻螺纹循环 G85 镗孔循环 G86 镗孔循环 G87 背镗循环 G88 镗孔循环 G89 镗孔循环 G90 03 绝对值G91 增量值G92 00 设置工件坐标系 G98 10 固定循环返回始点 G99 固定循环返回R点 （1）、工件坐标系设定G92 格式：G92 X_ Y_ Z_ X、Y、Z、为当前刀位点在工件坐标系中的坐标。 1、G92指令通过设定刀具起点相对于要建立的工件坐标原点的位置建立坐标系。2、此坐标系一旦建立起来，后序的绝对值指令坐标位置都是此工件坐标系中的坐标值。 例：G92 X20 Y10 Z10其确立的加工原点在距离刀具起始点X=-20，Y=-10，Z=-10的位置上,如图a所示。— Y — Z — G91 G00/G01 X— Y— Z— 注意:铣床编程中增量编程不能用U、W，如果用,就表示为U轴、W轴. 例：刀具由原点按顺序向1、2、3点移动时用G90、G91指令编程。 注意：铣床中X轴不再是直径. （3）、工件坐标系选择 G54-G59 说明： 1、G54～G59是系统预置的六个坐标系，可根据需要选用。 2、该指令执行后，所有坐标值指定的坐标尺寸都是选定的工件加工坐标系中的位置。1～6号工件加工坐标系是通过CRT/MDI方式设置的。 3、G54～G59预置建立的工件坐标原点在机床坐标系中的坐标值可用MDI方式输入，系统自动记忆。 4、使用该组指令前，必须先回参考点。 5、G54～G59为模态指令，可相互注销。 选择机床坐标系： （4）、G53 --选择机床坐标系 编程格式：G53 G90 X～ Y～ Z～ ；　 G53 指令使刀具快速定位到机床坐标系中的指定位置上，式中X、Y、Z后的值为机床坐标系中的坐标值。 例：G53 X-100 Y-100 Z-20 G53为非模态指令,只在当前程序段有效. （5）、G52 –局部坐标系设定 编程格式：G52 X～ Y～ Z～ ； 式中X、Y、Z后的值为局部原点相对工件原点的坐标值。 几个坐标系指令应用举例 如图所示从A-B-C-D行走路线 编程如下 N01 G54 G00 G90 X30.0 Y40.0 快速移到G54中的A点 N02 G59 将G59置为当前工件坐标系 N03 G00 X30.0 Y30.0 移到G59中的B点 N04 G52 X45.0 Y15.0 在当前工件坐标系G59中建立局部坐标系G52 N05 G00 G90 X35.0 Y20.0 移到G52中的C点 N06 G53 X35.0 Y35.0 移到G53（机械坐标系）中的D点 …… 二、坐标平面选定 坐标平面选择 G17，G18，G19 G17 XY平面 刀具长度补偿值为Z平面 G18 XZ平面 刀具长度补偿值为Y平面 G19 YZ平面 刀具长度补偿值为X平面 1、坐标平面选择指令是用来选择圆弧插补的平面和刀具补偿平面的。 2、G17、G18、G19为模态功能，可相互注销，G17为缺省值。 1.3直线插补编程 1、快速定位指令G00 格式：G00 X_Y_Z_ 其中，X、Y、Z、为快速定位终