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用于装载的链式输送机的研究 摘要：输送机的设计和运动学参数（弹簧的刚度和链条的速度等）在不合理的组合下，拉力的振动幅度可高达3-5m。振动可导致链条受到瞬间的过大拉力和不确定的运动路线，这些会加速其失效。在链式输送机的设计和计算中，这个情况是没有被考虑进去的。在输送机的动态计算中，我们需要一个方法，是我们能将出现的跳动计算在内，同时，能让我们选择的设计和动力学参数将拉力的振幅控制在最小。 关键词：装载机；链式输送机； 振动； 刚度 配备有链式输送机——由链条、传送带、板条、金属网带等组成——的装载机广泛应用于煤炭和采矿工业的导向和制动工作中。这些输送机的优点表现在水平度，强度和低重量这些方面的柔性。其最大缺点在于链条磨损导致的服务周期短。在综合考虑各方面因素的运作条件下，其生命周期通常不超过3-6个月。这常常是由于被输送材料的硬度和耐磨性，运输机上细粉的阻碍作用和动载荷使得牵引链条的疲劳破坏加快而导致的。 如果前三个不利因素的影响可以通过进一步研究和提高输送机的设计方法来减小或消除，那么危险的动载荷的出现可以相对简单地通过合理的选择输送机的参数来预防。拖动弹簧的使用所产生的驱动头部的振动特别容易导致输送装置的牵引链条的动载荷。振动是高功率链式输送机的特征。 输送机的设计和运动学参数（弹簧的刚度和链条的速度等）在不合理的组合下，拉力的振动幅度可高达3-5m。振动可导致链条受到瞬间的过大拉力和不确定的运动路线，这些会加速其失效。在链式输送机的设计和计算中，这个情况是没有被考虑进去的。在输送机的动态计算中，我们需要一个方法，是我们能将出现的跳动计算在内，同时，能让我们选择的设计和动力学参数将拉力的振幅控制在最小。 采矿业机械化实验室连同苏联科学院西伯利亚部的采矿协会和国家经济委员会机械建设工厂一起进行了一个关于用于装载机的机械运输机的实验性的和理论上的学术研究。 这个试验研究可以使我们归纳出实际受力的特征和大小，这些实际的受力出现在当链式运输机空转和实际运转受拉原件中， 这个研究同样确定这些受力在高速运转时的出现的依靠条件，即链条的预张紧和运转时的载荷。这个试验的设备由BPM-1实验室提供并被直接安装到试验装置上。 这个BPM-1机器的底盘是一个大约3.5 m长的有300倾斜角的带-链运输机。它的装载运输原件的形式是一个带连接两排链。它的驱动轴由装在其上的液压马达驱动，连接驱动轴的构件通过装在导架上的螺钉来阻止其一起转动。驱动轴的支撑装置受弹簧力作用可以沿着导架移动。驱动装置放置在卸载装置的顶部，这通常是装载机用的链式输送机的典型特征。 为了尽可能多的完全考虑可变化的参数，扩大变化的极限以引出底盘的最优设计，这个试验分两种型式来做。它们的不同之处在于，在一种情况下（型式1）我们让滚杠在链道上以44.45m的间距滑动，在另一种情况下（型式Ⅱ）环状连接的链条一36m的间距停在静止不动的滚杠上。 在这个关于输送机动载荷的研究中我们最感兴趣的是拖动原件在驱动链齿轮上运动时的受力。如果我们知道拖动的初拉力，发动机的转矩以及旋转的速度，那么在底盘工作中产生的动力和阻力是可以得到的。 图1，驱动底盘的振动图像（I-第一种型式，II-第二种型式）。空转：a)链条初拉力：200kg，速度：0.65m/sec; b)链条初拉力：400kg，速度:1.25m/sec. 正常运转：c)链条初拉力：300kg，速度：0.65m/sec,载荷：70kg/m. 1, 2）弹簧受力曲线；3）杠杆尾部受力曲线。 考虑到以下情况，即试验输送机的长度太短，弹簧受力的存在，链条间距太短，用于测量的传感器的尺寸受到限制，我们采用以下方法来测量实际受力。 在试验过程中，用来固定液压马达的螺钉是独立的，它通过一个尾端夹在停止设备的杠杆来防止转动，而停止设备是焊接在底盘的机架上的。为了测量液压马达的转矩，也就是说,为了测量拖动原件在运转开始和运转结束时受力的不同，一个传感器被放置在停止设备上，在杠杆尾部的下面。这些传感器安装在螺钉和弹簧之间去测量运转开始和运转结束的分支机构的受力。运转开始和运转结束的分支机构的所有不同能使我们研究输送机拖动原件的动载荷。 我们使用安装有放大器的示波器来记录。除了拉力测量值的信号，时间和转速也被记录在示波器上。 底盘的驱动头的典型振动图像，大体上用同样的比例记录下了，展示于图片1。曲线1和2对应于拖动弹簧的受力。曲线3对应于杠杆尾部所受的力，杠杆是用来防止液压马达转动。用1和ⅰ标记的片段分别对应于转数/分和时间同样被记录下来。 两种型式的振动情况用不同的载荷，链速和弹簧初拉力的组合记录下来，这些弹簧初拉力分别在那儿以便于链条伸展情况大体相同。在试验过程中，弹簧的拉力总和从200到400kg不等，链速从0.65到1.25m/sec变化，载荷从0到公