仓库流程(拟订版).docxVIP

仓库流程1、范围凡提供与本公司生产所需原物料、公司内部半成品及成品皆在此范围。职责2.1 仓库：负责原物料、半成品、成品之签收、送验、储存、发料、退货、盘点及出货管理。2.2品管部：负责供应商来料及生产退料、半成品、成品之验证。2.3生产部门：负责领料、退料、补料、超领料、半成品进出仓、成品进仓作业之填单审核。2.4计划部（PMC）：负责物料生产计划指令下达，内转物料调拨、委外加工、成品出货指令下达；3、工作程序3.1 仓储区域、物料管理3.1.1依物料品质状况将仓储区域内分为：物料存放区、不合格品存放区、报废品区、呆滞料存放区、不合格品区域或报废品区域应予以特别标示或隔离。3.1.2标示：供应商所送物料由仓库管理员于每种物料外包装上贴上本公司专用之《物料标示卡》，并注明厂商、品名、编号、规格、数量、日期等。3.1.3存仓卡：物料存放区域内之各种物料，均以《存仓卡》记录其品名、数量、日期、入仓数量及结余数量，以利储存现场追查库存状况。3.1.4定位：物料入库依仓储区域规划，将物料存放至指定区域；3.1.5存放：依材料不同，使用塑料框、编织袋、纸箱、报纸等防护用品包装，堆放栈板或胶框内，摆放时依物料材质、形状堆积，堆积高度不得超过2.4M。收料管理4.1 供应商送货至厂区后，将《送货单》交仓库收货员，并将货物送至物料待检区域。4.2 仓库收货员依据《采购订单》核对供应商《送货单》验收货物，验收无误后，在《送货单》上签字加盖收货专用章，一联自留，一联交对方，并填写《物料送检单》送交至品管部门IQC处；4.3品管部门IQC依仓库收货员填写的《物料送检单》对供应商物料进行检验。4.4仓库管理员依据IQC检验合格报告或供应商《送货单》上IQC之签名，将供应商《送货单》或货物与《采购单》进行物料品名、物料编号、规格、数量、验收起始日期或完工日期进行核对，无误方可办理采购入库手续，委外加工物料依据委外加工单办理其它入库手续。4.5 委外加工物料进仓验收按4.1、4.2、4.3、4.4项规定办理。4.6仓库管理员按照15%—25%的抽检比例对供应商所送物料进行数量抽验，抽检数量与供应商所送物料数量有误差时，以仓库管理人员实收数据为准或通知供应商补送短交数量，《送货单》上数据更改需供应商确认并在《送货单》上签名。对供应商所送高价值物料，仓库管理员必须百分百验收数量。4.7仓库管理员严格按采购订单验收物料，不得超订单收料。4.8对不合格品物料的验收按《特采作业控制程序》和《不合格品控制程序》办理物料进仓手续；4.9物料验收完毕将物料收入指定仓位并在《存仓卡》上做好相关记录。再把《送货单》交与仓管文员录入系统（仓管文员录入系统之后，复印一份存档，原件交于财务或采购。物料验收流程图责任部门供应商外协件物料送货单仓库供应商核对采购订单NG仓库填写物料送验单品管部IQC品质判定NG让步接收特采仓库物料入仓仓库帐目记录各相关部门表单保存与分发5、领、退、补料、超领管理5.1领料管理5.1.1生产或其它领料，仓库管理员均以先进先出原则发放物料，避免物料放置超出保管期限致其品质发生变异。5.2.2生产部门物料员或其它部门人员依据《生产任务单》，提前4小时根据物料材质、仓位分类填单，将《领料单》递交至仓库管理员手中，《领料单》内容应明确物料编码、名称、规格、订单号码、订单数量，并经部门主管审核。5.3.3仓库管理员接到生产部门《领料单》后核对相关人员签字及生产订单数量，仓库库存，不得超发物料出仓，无误后根据单据清点发料，并及时更新《仓存卡》。清点，整理好的物料运送到备料区域。通知生产部门物料领用人员进行编号、品名、规格、数量交接，交接完成后生产部门物料领用人员须在《领料单》上签名确认。5.4.4物料的调拨由计划部物控组下达内部物料转移命令，物料出仓管理参照5.3.3项规定办理。5.4.5仓管员拿回《领料单》做好手工帐之后，交与仓库文员录入系统并存档。5.2退料管理5.2.1生产部门或其它部门良品与不良品退料需分类汇总，做好产品防护，填写《退料单》并经品管部门人员判定产品状态并签名，相关人员确定，仓库方可办理不良品入库手续。5.2.2生产部门或其它部门需拆除退仓不良物料上附属配件，仓库方可办理不良品入库手续。5.2.3生产部门不良半成品，需维修成合格半成品并经品管判定为合格品，仓库方可办理进仓手续。5.3补领物料、超领物料管理5.3.1生产部门因不良品退仓而补领时，需填写《补料单》并注明补领订单号码、补领原因，并有PMC签字，等相关人员签字，仓库方可发料，补领数量不得超出《退料单》不良品数量。5.3.2生产部门计划订单之外物料领用时，需填写《超标领料单》（订单数量已领够，没有不良品退仓或提供不出生产现场订单内不良品数据时）。对超出生产订单计划数量之外的超领申请审核