数控技术的发展与机械加工自动化8.ppt

8数控技术的发展与机械加工自动化 8.1数控技术的发展 8.1.1概述 按计算机的换代和元器件更新的过程，数控技术的发展可分为五个阶段，与之相应，数控机床的发展也经历了五个过程。 从1952年NC立铣用的电子管元件及插补器为数字脉冲乘法器，到1959年的晶体管和印刷电路板以及1965年的小规模集成电路，数控系统经历了三代变化，这三代数控系统均采用专用数控装置，称为硬线系统，其逻辑功能均按事先设计好，元件间的接线不能变动，只能完成固定的控制功能。 8.1.1概述 1970年在美国芝加哥召开的国际机床展览会上，首次展出了用小型计算机取代专用数控装置的数控系统。在这种数控系统中，许多功能靠编制专用程序存入计算机的存储器中，构成所谓“控制软件”加以实现，提高了系统的可靠性和功能特性，称为第四代数控系统，即CNC系统。这种系统只要变更程序就可改变功能，控制不同型式的机床，因此通用性强。 1974年，美、日等国数控系统生产厂家首先研制出以微处理器为核心的数控系统。1975年以后，大部分数控装置都已采用了微处理器，使数控装置的体积显著减小，功能更为完善，价格也相应降低，可靠性显著提高，称为第五代数控系统（MNC系统）。第四、五代数控系统称为软件数控系统。 8.1.2几种主要CNC系统介绍 1.几种主要CNC系统的发展过程（见表8.1.1） 2.几种主要CNC系统的特点 (1)日本FANUC系统(表8.1.2) (2)德国西门子的SINUMERIK系统(表8.1.3) FANUC系列的功能特点如下： 其功能上有下述特点。 ①插补功能不断增加 ①多轴控制 ②自动加减速功能多 ②通信功能强 ③补偿功能多 ③PLC功能强 ④故障诊断功能强 ④编程方便 ⑤具有对话式编程功能 ⑤插补功能强 ⑥具有通信与用户功能 ⑥自诊断功能强 ⑦具有模块化结构 8.1.3数控机床的发展 随着社会对产品多样化的需求越来越高，产品更新换代的加速，中、小批量生产的比重明显增加。这就要求现代数控机床要成为一种高效率、高质量、高柔性和低成本的新一代设备。同时为满足机械加工自动化发展的需要，为FMS，CIMS提供基础装备，要求现代机床要具有更高的速度、精度和可靠性。 8.1.3数控机床的发展 1.向高速度、高精度发展 现代数控机床都装备了新型的数控系统及伺服系统，有很高的分辨率和进给速度。 （1）要提高加工速度，首先要提高数控系统的运算速度。 （2）伺服系统的质量 直接关系到CNC机床的加工精度。现代数控系统采用了交流数字伺服系统。伺服电动机的位置、速度及电流环都实现了数字化。并采用了新型控制理论，实现了不受机械负载变动影响的高速响应伺服系统。 8.1.3数控机床的发展 （3）现代数控机床利用计算机数控系统的补偿功能，提高数控机床的加工精度及动态性能。如包括螺距误差在内的轴向运动误差的补偿，丝杠、齿轮等间隙误差补偿，热补偿，空间误差补偿等功能。 （4）在现代数控系统中还引进了自适应控制技术，数控系统能检测对自己有影响的信息，自动、连续地调整有关系统参数，对变化了的加工环境及时作出反应。 自适应控制分为三种类型，即约束适应控制、最佳适应控制和学习适应控制。 8.1.3数控机床的发展 2.可靠性提高 （1）数控系统的硬件均制成多种功能的模块，可根据机床数控功能的需要选择不同的模块，自行扩展或裁剪，组成满意的数控系统。由于数控系统的模块化、通用化及标准化便于组织批量生产，故保证了产品的质量。 （2）新型的数控系统采用了大规模或超大规模集成电路、专用芯片集成电路及混合式集成电路，提高了线路的集成度，减少了元器件的数量，降低了功耗，提高了可靠性。 8.1.3数控机床的发展 （3）现代数控机床都具有很好的故障自诊断功能及保护功能。数控系统一般都具有软件、硬件故障的自诊断程序。它具有进行故障诊断的人工智能功能，在系统中存储一些引起各种系统故障原因的信息以及如何消除这些故障的信息，从而形成专家系统知识库。 （4）现代数控机床上装有各种类型的监控、检测装置，可对工件及刀具进行检测。发现工件超差，刀具磨损、破损时，都能及时报警并给予补偿，或对刀具进行调换，从而提高了机床的自动化程度，保证了数控机床长期工作时的产品质量。 8.1.3数控机床的发展 3.数控机床的利用率及生产效率得到提高 为了提高数控机床的利用率，实现一机多能，现代数控机床上一般都采