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仪表仪表检修技术方案 目 录 1.工程概况 2.工程概况 ②SH/T3521-2007《仪表工程施工技术规程》。 ③HG/T21581-95 《自控安装图册》。 ④GBJ131-90《自动化仪表工程质量检验评定标准》。 ⑤SY4031-93《建设工程自动化仪表安装工程质量检验评定标准》 3.主要施工方案 4.质量标准及保证施工质量措施 .1.工程质量目标 材料入厂检验覆盖率100%； 安装工程优良率≥92%； 工程一次验交合格率100％； 4.2.质量保证措施 4.2.1.实行质量责任制。项目经理是工程施工质量的第一责任人，各施工队队长是本队施工质量的第一责任人，专业责任工程师和专业技术员是各专业质量责任人员，各部门负责人要按分工认真履行质量职责，施工中严格按国家、行业、地方强制性标准规范要求进行管理与验收。 4.2.2.施工程序文件（技术方案）、质量检验试验计划、焊接工艺评定等施工指导性文件，必须按现行施工规范、技术标准及质量验评标准进行编制。 4.2.3.工艺安装开工前，由专业技术员对施工人员进行技术交底，技术交底其内容要详细准确，应包括：工程规模、工程特点、施工方案、施工难点、施工质量要求、重要质量控制环节、工程标识、质量奖惩。对关键工序的施工，在开工前再次由施工部组织对施工人员进行交底，交底后，交底内容形成技术文件，发至每个施工人员。 4.2.4.项目部质量检查实行“自检为主，互检为辅”和“专业检查”相结合的原则，严格按照工程质量控制点审报监检。 4.2.5.每周对施工现场质量进行一次全面质量大检查。大检查前，明确检查内容、抽查数量、检测方式、检查量具及允许偏差值。根据检查结果，遵照《项目质量管理标准》，每月进行一次质量讲评，并按照《项目质量管理标准》重奖重罚。 4.2.6.执行“质量分析会”制度。由项目总工程师主持，每月召开一次，会前由专业质检员将从施工队自检、责任工程师专检中发现的质量问题及可能造成的质量隐患列出提纲，认真分析从施工一线收集到的各种不合格信息，及时采取纠正和预防措施，避免质量问题的发生。 4.2.7.执行“工序交接程序”。工序交接时，必须由相应专业的责任工程师与上、下道工序的负责人到现场进行交接品的质量验收，严禁上道不合格品转入下一道工序。 4.2.8.执行“材料检查和验收程序”。所有工程直接材料（包括成品、半成品及顾客提供材料）由物资计划员检查接货后，将材料质量证明文件提交材料检验工程师，材料检验工程师对质量文件及材料实体检查并同意后，才可办理材料入库和发放。需要进行理化复验的材料，必须经检验合格后办理领用。对业主提供的，经检验不合格的材料，以书面备忘录的形式送到业主，并与业主计划员协商处理。 4.2.9.实行“全过程监督”制。各专业责任工程师根据施工进度列出“质量检验项目计划”，按计划进行检查，有效地进行施工过程质量控制。技术质量部每周出一期质量通报，激励施工人员提高业务水平。 4.2.10.执行“不合格品控制程序”。对不符合质量要求的施工项目，专业责任工程师按程序对施工队下发“质量整改通知单”，注明不合格内容及必须达到的质量要求、整改完成日期，并按期复查。施工队技术员编制纠正及预防措施，杜绝不合格品的再次发生。 4.2.11.实行“质量一票否决”制。对于质量低劣的产品，责任工程师可独立行使质量否决权，对施工责任单位发出停工整改通知单，责令其停工整改，整改合格后技术质量部组织联合验收。施工中，认真执行业主和监理公司下发的质量管理及监督制度。对业主及监理代表检查发现的质量问题立即进行整改，直到合格为止。 4.2.12.加强关健工序的质量控制，通过专业技术员、责任工程师及施工人员在现场施工过程中共同的质量检查和原因分析，及时处理施工中存在的问题，从而最终达到质量目标的实现。 4.2.13.建立质量台帐。由专业责任工程师负责分项工程的质量评定，技术质量部组织相关人员进行分部工程的质量评定，及时建立质量台帐，掌握第一手质量动态。 4.2.14.执行“项目检测和测量器具管理程序”。计量责任工程师对工程中在用的检测和测量器具专项管理，建立检测和测量器具台账，保证检测和测量器具在有效期内使用，对超期或在合格有效期内失稳、失灵的器具，送政府计量检定机构校准。 5.安全风险分析及保证措施 1 施工过程焊接作业时如员工防护不当，电弧辐射易导致电光性眼炎。 .2 材料装卸、安装、搬运时易发生高处坠落、机械伤害、物体打击。 安装中易发生高处坠落、机械伤害、物体打击。 .4脚手架搭设不符和规范，因固定不牢、超载、受力不均可能导致人员坠落、砸伤和其他意外伤害。 .5雷雨天气的雷击、触电。 .6施工现场的跳板，交通运输道，如果有雨水，可能造成人员工具滑落。 .7起重机械、辅助起重工具，如超过其最大荷量，则可能倒塌或脱轨