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集装箱码头调箱门技术革新 ---旋转吊控制系统设计及其技术创新 蛇口集装箱码头有限公司 李绍千 摘要：蛇口集装箱码头有限公司（下称“SCT”）在2010年吞吐量达到400万TEU，每月超过1万吊次的调箱门作业量。使用正面吊调箱门是目前国内集装箱码头广泛采用的作业模式，需要拖车来回掉头，存在场地需求开阔，正面吊油耗大、存在环境污染等劣势。本文介绍了我司在行业率先利用原有场桥，改造成使用市电，具有吊具旋转功能替代正面吊调箱门的技术创新改造，并重点阐述其中电气控制系统的关键部分的创新设计方案及技术特点。 关键词：旋转吊、偏载控制系统、ASI通讯现场总线、HMI人机界面、“一键操作”控制流程设计 调箱门作业作为集装箱码头附加业务之一，SCT一直以来都由正面吊负责，然而随着最近几年码头作业箱量的持续增长，平均每月调箱门已高达一万吊次，传统的正面吊作业从作业场地、能源成本、环保节能等方面劣势凸显。为此我们提出利用老旧RTG改造为操作简单可靠、节能高效的旋转吊，以代替正门吊专门用于调箱门作业。 旋转吊的工作载体为旋转吊具，通过原有吊具上架相连，吊具具有旋转、平移功能的一种专用吊具。可实现功能：吊具吊起集装箱后，由分布于四角的四组称重传感器检测负载重量，通过PLC计算并判断偏载系数，吊具自动平移以调整负载重心至安全范围，旋转装置再自动旋转1800以实现调转箱门的功能。 本文就RT12#旋转吊项目控制系统设计原理、方案及项目中新技术、新工况的设计应用进行简要论述。 控制系统设计方案 1.1旋转吊电气控制方式的选择 旋转吊电气控制方案选择将为旋转吊电控系统的设计定下基调，根据旋转吊的特点及需求，有3种不同的控制方式可供选择，其优缺点如下： 控制方式 系统方案 施工难度 优缺点 点对点硬接线 采用三菱FX2N系列64点PLC作为控制器，通过点对点硬接线采集吊具感应开关信号，4通道模拟量输入模块采集称重传感器信号。 大量的接线，更换吊具电缆，施工难度大。 总体成本稍低，调速周期长，维护量大。 CAN通讯 采用BROMMA SCS2控制器，并使用CAN地址模块采集吊具信号以及称重传感器信号。 控制功能逻辑固化，解封需要厂家协助，费用不详。 成本较高，实施阶段风险较大。 ASI通讯 采用西门子现场总线技术ASI地址板采集吊具信号，并通过模拟量模块采集称重传感器信号，S7-300 PLC进行编程控制，并可利用PLC编程接口进行旋转吊的人机监控系统开发。 两线通讯，不需要更换吊具电缆，施工难度小。 编程自由开放，系统易于扩展，通讯方式可靠，成本中等。 经过对三种不同控制方式的比较，采用ASI(传感器-执行器接口技术)通讯的控制方式从控制器开放性、施工难度、周期、成本控制、风险规避上有明显的优势，因此最终选择了ASI作为旋转吊的电气控制方式。 1.2旋转吊具电气控制系统设计结构图 电气控制方式确定为ASI通讯后，设计控制系统结构如上图所示，旋转吊具及称重系统分为2条独立的ASI链路通过ASI网络采集吊具感应开关信号、称重传感器信号，经由西门子PLC CP315-2DP控制，组成一套单独的旋转吊具控制系统，并通过数字量I/O模块、继电器与安川PLC进行信号交换，实现控制功能。利用CP315的MPI编程接口作为旋转吊HMI监控系统通讯端口，通过程序设计，实现旋转吊的状态监控、故障报警、称重系统监控、手动控制等功能。 1.3旋转吊具偏载控制的计算依据 项目伊始我们即意识到旋转吊的成败核心就是吊具偏载识别精度以及如何对其控制调整，对负载的偏载判断精度要求特别高。由于吊具上架与吊具采用旋锁连接，而钢丝绳缠绕于上架滑轮因此重心偏移计算需以吊具上架为依据。吊具上架长5440,宽1200（单位：毫米），称重传感器分布与小车顶钢丝绳头，编号见下图： 吊具在0o或者180o时，上架与集装箱水平平衡，如左图所示。当负载均匀时，吊具重心就在上架对角线交叉点。根据吊具上架钢丝绳滑轮布置及上架长度容易判断出即使负载不均也不会导致吊具倾覆。 当吊具旋转至90o时，上架与集装箱为直角交叉，如右图所示。负载重心会根据货物装载情况变化，且极易偏出上架宽度范围，有倾覆危险。负载偏离上架中心线的距离可由以下公式算出： ( LC1+LC3 ) — （LC2 + LC4） D= -------------------------------- × 2720 LC1 + LC2 + LC3 + LC4 其中LC1-4分别为1-4号称重传感器的测重值（单位：吨） 2720为上架长度的一半（单位：毫米） 以此公式为依据可算出偏载量：△=( LC1+LC3 ) — （LC2 + LC4） 单位：吨 负载（吨） 吊具位置90o，