高性能钢铁粉末冶金关键技术与应用教案.docxVIP

高性能钢铁粉末冶金材料关键技术与应用项目推荐公示内容项目名称：高性能钢铁粉末冶金材料关键技术与应用推荐单位意见：粉末冶金技术不仅可提高材料性能，而且可实现零部件的近终形制造，是国际上公认的“绿色制造技术”，是近些年来工业发达国家优先发展的高技术领域。该项目选择应用面最广、产量最大的钢铁粉末冶金材料为研究重点，开展了高压缩性铁粉工业化生产及应用技术研发，任务来源于国家科技支撑计划和国家973计划。该项目的创新性主要体现在：攻克了高纯冶炼、高效水雾化和精还原等产业化关键技术，创立了压缩性在7.20g/cm3以上的高压缩性铁粉工业化高效生产新工艺；基于粉体塑性特性和改性原理，开发出了粘结化混合粉末，其压坯密度可达7.60g/cm3；在探明Ni、Mo、Cu等合金元素的强化作用机理和规律的基础上，发明了具有“烧结硬化”特性的预合金粉和燃油发动机气门阀座专用粉及其工业化生产工艺；发明了雾化铁粉的表面绝缘双层包覆新方法和关键装备，创立了铁基软磁复合材料（零件）的致密成形和热处理工艺。项目关键技术和产品性能达到了国际先进水平。本项目共取得发明专利11项，实用新型专利15项，发表学术论文20篇，出版著作1部，主持和参与修订国家标准3 项。4项科技成果先后通过了山东省科技厅的鉴定，均“达到国际先进水平”，“产品密度居国际同类产品的领先水平”。该项目形成了具有完全自主知识产权的钢铁粉末冶金材料生产成套技术，先后建设了8条工业化生产线，打破了国外公司的技术和市场垄断。近三年新增销售额19.30亿元，新增利润 2.48亿元。项目成果丰富了粉末冶金过程理论和材料理论，提升了我国粉末冶金技术和产业的水平，对扩大粉末冶金的应用领域、推动我国粉末冶金行业品种结构的优化具有重要意义，并为我国汽车工业和高端装备制造业提供了有力的技术支撑。经审查，提交的材料真实有效。推荐该项目为国家科学技术进步奖_贰__等奖三、项目简介：2000年以来，随着我国汽车和高端装备制造业的快速发展，对高性能钢铁粉末冶金产品的需求量迅速增长。2009年，中国汽车产量首次超过1000万辆（1364万辆），成为世界第一大汽车制造国，汽车用铁基粉末冶金零件的年需求量达到11万吨，而我国仅生产了4.71万吨，且高密度铁基结构零件和低损耗铁基软磁产品等高性能铁基粉末冶金产品为空白。中国各个品牌汽车原装配套体系中，关键粉末冶金零部件几乎都是由国外企业垄断，且对我国实施严密的技术封锁，已成为我国从汽车制造大国走向汽车制造强国的所面临的主要挑战。本项目针对汽车等高端装备制造业对高性能粉末冶金零件的迫切需要，攻克了行业发展所面临的高压缩性铁粉、预合金专用粉、软磁材料粉等高性能原料粉末短缺等瓶颈问题和高密度成形等关键技术，形成了工业化成套技术。主要技术内容如下：（1）建立了工艺介质和杂质元素的综合作用理论，构建了水雾化铁粉压缩性与杂质元素之间的定量关系模型，突破了纯净化冶炼、高效水雾化和精还原等产业化关键技术，将铁粉压缩性从6.90～7.06g/cm3提高到7.20g/cm3以上，达到国外先进产品的性能指标，国内市场占有率达到70%以上。（2）系统研究了Ni、Mo、Cu 等合金元素的协同作用规律，开发了具有“烧结硬化”特性的预合金粉和燃油发动机气门阀座专用粉及其工业化生产工艺，将烧结和热处理在烧结炉中一次完成，缩短了工艺流程，减少热能消耗约40%。（3）确立了雾化铁粉特性与磁性能的匹配规律，发明了铁粉表面绝缘连续化处理新方法和关键装备，开发了软磁复合材料（零件）的致密成形和热处理工艺；产品的磁导率、磁损耗等关键性能均优于国际同类产品的先进指标。 （4）基于粉体塑性特性和改性原理，创立了通过优化粉体粒度组成、改善粉体塑性变形能力，采用传统模压成形与烧结设备制备高密度低合金结构件的新途径。产品密度高达7.6g/cm3，热处理后硬度达到HRC50～55，抗拉强度≥1050MPa，产品密度、力学性能和生产效率均优于国际著名公司同类产品。申请专利34项，授权专利26项（其中发明专利11 项），发表学术论文20篇，出版著作1 部，主持和参与修订国家标准3 项。基于上述创新，成功开发了高压缩性铁粉、粘结化混合粉、预合金粉、阀座专用粉、软磁材料粉等5大系列高档铁基粉末新品种；形成了高密度粉末冶金结构件、烧结硬化结构件、软磁复合材料等高性能粉末冶金产品产业化技术系统；先后建设了6条粉末生产线，2条粉末冶金制品生产线，相关产品已在东睦新材料、上汽、通用等大型企业为代表的70多个单位获得应用，并出口日本、韩国、印度和台湾等国家和地区。近三年项目完成单位新增销售19.30亿元，利润 2.48亿元。间接经济效益约110亿元