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基于PLC自动化系统在输油气中应用摘要 在输油气过程中，当前企业对管道腐蚀监测相关技术的要求更高了，多种腐蚀监测技术得到了推广应用。本文首先分析了输油气管道腐蚀形成机理，探讨了当前油气输送过程中管道腐蚀监测技术，然后具体分析了基于PLC的自动化系统在输油气中的应用情况，取得了很好的腐蚀监测效果。 关键词 PLC；腐蚀；自动化系统；输油气 中图分类号U17 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2013）88-0156-02 对于石油而言，管道运输是最佳的选择。在国际上，原油、油气及各种具有常温状态下呈现流体性质的各类化工产品的运输主要是依靠长输管道的方式来实现[1]。不过我国油田所产原油大多是高含蜡原油，多伴随有管道腐蚀，为此对于输油的要求更高[2]。本文为此具体探讨了基于PLC的自动化系统在输油气中的应用情况，现报告如下。 1 输油气管道腐蚀形成机理 当前我国原产油气中所含硫化物主要是有机硫化物，也有少量元素硫和硫化氢，可造成管道腐蚀[3-4]。管道腐蚀问题遍及国民经济和国防建设的各个部门，大量的管道、构件和阀门等因腐蚀而损坏报废。每年由于腐蚀而报废的金属管道相当于总产量的1/9，据此推算，每年因腐蚀而报废的管道达600多万吨，产值达近千亿[5]。金属管道腐蚀的现象与机理比较复杂，腐蚀形式多种多样，按其腐蚀的特点和机理分类，可分为化学腐蚀、电化学腐蚀、物理腐蚀三大类。管道防腐的方法很多，包括表面涂层保护、合理的设计、正确选用材料、改变腐蚀环境、电化学保护等。 2 当前油气输送过程中管道腐蚀监测技术 2.1 物理监测法 某某油气井具有井深、压力高、产量高的特点，井流物中含CO2和H2S腐蚀介质对管线的冲蚀、腐蚀比较严重。为进一步缓解油气管线腐蚀速度，该厂对油气井管线 腐蚀进行了治理，采用防CO2腐蚀的13cr材质的管材，完井管柱中加封隔器，外加环空保护液的方法。同时通过建立健全管线腐蚀监测机制，加大对油气井管线的定期监测，监测手段主要采用井筒内悬挂腐蚀挂片的做法监测，定期做天然气成份、二氧化碳、硫化氢含量分析，同时通过加注缓蚀剂以减缓工艺设备的内部腐蚀[6]。监测手段主要采用在单井井口、站内油路、气路悬挂腐蚀挂片监测，定期对分离器、水套炉、管线进行涂层测厚检测，对输油气管线进行硬度检测，对管线焊缝 处进行磁探检测，对站内外管线防腐层进行静电针孔检测，发现腐蚀的部位进行及时处理，确保了装置安全平稳运行[7]。 2.2 电子监测法 阴极保护是现役管道防腐的一项重要措施。油气管道埋入地下，其金属管材难免与大地接触，从而形成“自然电池”。管道成了这个“自然电池”的阳极，金属管材易被氧化腐蚀。阴极保护是在管道之外增加一个更易氧化的金属体，埋入大地，并与管道相接，使这个金属体成为“自然电池”的阳极，而使管道成为阴极，从而阻止管道被氧化腐蚀，达到保护管道的目的。交直流干扰防护技术则是为了排除人为架设的电线和电缆等设施对阴极保护装置干扰的技术，以求达到最佳保护效果。 2.3 电磁监测法 电磁流量计虽然是一种常用的流量计，但它分为很多种，主要有管道式、插入式、分体式、防腐型、防爆型等，今天本文主要谈谈管道式电磁流量计。管道式电磁流量计，顾名思义，是一种适合在管道中使用的流量计，它不会受到管道的限制。管内漏磁检测、声检测等内窥式检测技术在长输管道的腐蚀检测中可以精准地描述管道内壁的腐蚀状况。然而限于城市埋地管道自身结构（连接关系）复杂和变径、变坡、变向、变深等随处可见的实际情况，除了少量主干管道可考虑采用以外，内窥式检测技术难实施。 3 基于PLC的自动化系统在输油气中的应用体系构建 3.1 自动监测的要求 建立健全了防腐监控体系，加强了设备管理和关键装置、要害部位的监控。首先从源头入手，加强对各计转站和卸油站的来油处理，对含酸原油和高含硫化氢的井站采取加热脱水和加注缓蚀剂等手段，有效抑制了对管道的腐蚀；其次对 易腐蚀部位利用先进技术进行定期检测和分析，对关键装置、要害部位实行加密监控，及时掌握装置的腐蚀程度，及早建立预警信息，提前采取防腐措施，坚持每月设备管理分析交流会和设备月度动态简报，集思广益，科技攻关，共同研究解决办法。 3.2 工作流程 采用HOLLiAS LM PLC的 CPU模块LM3109、模拟量输入扩展模块LM3310B、LM3311和模拟量输出扩展模块LM3320来对液压式轮胎硫化机进行控制，其中CPU模块完成各种开关信号的采集和控制功能，通过控制算法和逻辑运算实现对被控对象控制；模拟量输入模块采集各种温度和压力信号；模拟量输出模块通过电压或电流方式控制加热器和变频器；采用触摸屏对各种工艺状况和技术参数进行设定 3