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毕业设计（论文）开题报告 课题名称 基于UG的拉延模参数化设计 车身开发的关键在于汽车覆盖件模具的设计与制造。据统计，一辆客车或轿车上约有 80％的零部件需要利用模具加工制造。一般汽车车身由数百个冲压件组成，冲压模高达 1000套以上，模具的开发成本大约在2亿美元左右。同时，在车型设计一模具设计与 制造一模具调试一产品投产的整个周期中，模具设计和制造约占2／3的时间，成为 制约新车型快速上市的关键因素。本田汽车公司由于模具开发时间滞后了3天而损失了 800万美元，丰田公司滞后18天损失高达5000万美元[1]。由此可见覆盖件冲压模具快 速高效开发的重要性。 而同一般冲压件相比，覆盖件具有材料薄、形状复杂、结构尺寸大和表面质量要求高等特点。覆盖件的工艺设计、冲模结构设计和冲模制造工艺都具有特殊性。形状较复杂的覆盖件要经过多道工序的冲压才能完成，但是覆盖件的质量好坏很大程度上受拉延模质量的控制，拉延模是冲出高品质外观件的关键，因此，大型覆盖件拉延模的设计和制造调试是汽车制造厂家和模具制造厂家必须攻克的一道难题。。计算机辅助设计与制造(CAD／CAM)发展成为一个强大新兴行业，引起了制造业一场新的技术革命。应用模具CAD／CAM系统能够克服传统的模具设计与制造方法中所存在的问题，显示其优越的性能和广阔的前景： 缩短制造周期。目前国外按现有技术采用CAD／CAM系统制造一套覆盖件模具的周期一般己缩短到6-8个月，随着模具计算机集成制造系统(CIMS)I构进一步发展，制造周期还将缩短。。采用CAD／CAM系统，把设计与制造浑为一体，改变了传统的图纸、实物模型传递方式，对缩短制造周期起到了重要作用。采用数字控制加工模具的基准面、导板面、基准孔、复杂型面等工序，可以实现一次装夹在数控机床上完成加工，大大地缩短了冗长的工艺路线；采用CAD／CAM技术制造成套模具，预先可以比较准确地进行工艺分析与工程计算，能够实现几副模具同时投料生产，避免了成套模具在投入中相互牵连约束，极大限度地进行平行交叉作业，缩短制造周期。 2． 确保模具设计制造质量。CAD／CAM系统配有很强的计算分析功能，实用的冲 压工艺分析功能，专用的标准件与标准结构图形库，数控自动编程功能以及供设计制造与管理使用的数据库系统。在整个模具设计制造过程中能全面提供各类信息，对全过程进行监督管理与质量控制，因而能保证模具制造质量。值得提出的是，模具的曲面采用数学模型描述，通过数控加工，其表面的光滑流线性好，对称性佳，轮廓清晰挺直，这些都是传统手工制造方法无法比拟的。 3. 提高技术人员的创造性和减轻工人的劳动强度。人具有智能与富有创造力，但在执行运算与自动化方面表现缓慢。在CAD／CAM系统中，通过人机交互方式，利用计算机高速运算、海量存储与高速绘图功能，人的经验智慧和创造力得到了最完善的发挥。模具技术人员摆脱了那些繁琐的、重复无趣的工作，如进行设计修改时，只需在某一视图上作一次修改，其余视图将自动准确地随之修正。同时还能将修改部分信息及时送到有关工作环节中。模具制造工人也因采用CAM技术而大大地减轻劳动强度，主要表现在模具型面修锉、研配试验验证等工序中减少劳动量。 本次课题的CAD/CAM系统参考的是UG系统，《基于UG的汽车顶盖拉延模参数化设计》这一课题来源于无锡某模具公司，旨在通过深入探讨UG软件中自顶向下的设计思路，利用其中的汽车覆盖件模具专用模块进行汽车顶盖拉延模的参数化三维结构设计，并生成LOM表及工程图。（零件如图1所示） 本次毕业设计目的是通过系统的专业知识和软件功能，解决应用参数化三维精益设计在实际工程技术问题的综合应用。 2 汽车覆盖件模具发展现状 国外汽车覆盖件模具现状 从80年代初开始，美国、日本的一些大型的汽车制造企业开始着手建立自己的覆盖件模具CAD／CAM软件。美国通用汽车公司依托UGII平台开发了Sheet MetalDesign、Punch Press等钣金和冲压设计模块。福特汽车公司在其车身设计的PDGS系统中开发了Stamping Engineering CAD／CAM模块进行覆盖件产品的工艺设计。日本丰田汽车公司于90年代初推出的汽车覆盖件模具CAD／CAM系统一--Dieface CAD软件，它以人机交互的方式完成了工艺补充面、压料面、拉延台阶、拉延筋等覆盖件特有要素的造型，同时以几何分析为手段，从凸模接触区扩展行为、截面线形状变化，平均截面线长度变化率、局部伸长率等不同方面，对覆盖件的成形性进行评估，由此建立了“虚拟试模系统”。日本三菱汽车公司从80年代初期开始应用模具CAD技术，该公司的模具CAD系统实现了CAM系统的集成，其功能包括冲压方向的选择、摸具型面设计、模具结构设计和模具图的绘制等。 国内汽车覆盖件模具现状 与国外发达