中厚板轧制工艺概念.doc

1 中厚板轧制工艺概述 1．1流程概述 中厚板生产的主要特点可以概括为： (1)轧钢车间主作业线长； (2)品种繁多，性能各异，质量要求高，交货要求严格； (3)需要展宽轧制、往返轧制； (4)工厂内临时库区多，物流瓶颈变化频繁，难以预测； (5)精整区域工序及工艺路径多，往复物流、交叉物流多； (6)铸坯及钢板都是逐块、逐张堆垛的，库位及库区管理与行车作业复杂； (7)潜在的瓶颈多，且瓶颈常随品种、规格的变化而“漂移”。 中厚板的生产工艺流程根据每个厂的生产线布置情况、车间内物流的走向以及其主要产品品种和交货状态的不同而具有其各自的特点，但加热、轧制、冷却和精整剪切仍是中厚板生产工艺流程的核心部分，而具体的工艺流程一般可根据成品的交货状态，分为直接轧制交货、热处理交货和抛丸或涂漆交货。 下面以国内某5000mm厚板厂典型的生产工艺流程为例予以说明： 所有产品的生产工艺流程详见图1-1。 直接轧制交货产品工艺流程详见图1-2。 热处理交货产品工艺流程详见图1-3。 对于生产不锈钢产品的中厚板厂，其生产工艺具有特殊性，下面以国内某4200mm厚板厂的不锈钢生产工艺流程为例予以说明，详见图1-4。 1．2工厂平面布置 1．2．1中厚板工厂平面布置概略 优良的工厂布置可以获得长期的经济运行效果。摩尔(James J．Moore)评价工厂布置的标准主要有： (1)最简化的生产物流； (2)最少的物料搬运费用； (3)最陕捷地改变工艺流程； (4)最有效地利用空间； (5)最安全、舒适和称心的工作环境； (6)避免不必要的投资； (7)激发员工的劳动热情。 纵观国内外有代表性的中厚板工厂，其平面布置丰富多彩，各具特色，鲜有雷同。 国内外中厚板工厂的建设和生产经验表明，在建厂伊始，平面布置的确定当居于核心地位，与选择轧机规格具有同等的重要性。平面布置的优劣，将直接影响到工厂的生产效率、产品质量、生产成本甚至未来发展。 中厚板工厂的平面布置首先受制于其所处区域的总图条件，如地形地貌、原料及成品运输方式、公辅设施条件等。 中厚板工厂生产规模、原料条件、产品品种和产品规格的差异较大，不同工厂对热处理、特厚板乃至某些特殊产品(如不锈钢、复合板以及少量有色产品等)的生产还会提出不同程度的要求，又会进一步扩大这些差异，这些差异或特殊要求在平面布置中必须予以考虑。 在中厚板工厂的平面布置中，我们把摩尔的评判标准归纳成“物流顺畅、过程均衡、生产高效”这一通用原则，而其中的“过程均衡”原则在具体设计时需给予足够重视。 中厚板生产及流程的多样性，导致了生产线上及线外各加工设备和处理场地在能力匹配上容易出现一处甚至多处“瓶颈”。这就要求平面布置中要充分考虑，如何能使生产线以及相关生产区域的加工或处理能力具有一定的“弹性”，从而使整个工厂保持最大限度的均衡生产。根据具体情况，往往还要提供必要的手段来均衡各设备之间的能力。当然，对每一个中厚板生产厂，合理安排生产计划是保证均衡生产的基础。 一个产量较高、品种和规格覆盖面较广的中厚板工厂，其精整工序多，工艺流程复杂，物流在多处互有交叉和往复，精整区内各设备和中间库的生产能力是随生产品种和规格等因素而变化的。当变化达到一定程度或积累到一定时间时，必然会打破上下游之间的均衡生产关系。因此，对这类中厚板工厂，其精整区域内的工艺流程安排、工序间的衔接位置和衔接方式以及工序设备的布置，特别是中间库的安排和布置，是平面布置的重点和难点。 中厚板生产工序多、轧线长，各工序之间由辊道和台架相连接，这就为生产线的灵活布置提供了方便条件。例如，总图条件允许时，生产线多采用“直线型”(贯穿型)布置；而受总图长度限制时，生产线也可以采用“折返型”布置；在“折返型”布置中，有时也会出现多次折返的情况。 根据市场需求的变化，中厚板工厂应最大限度地满足小批量、多品种和短交货期的生产要求，这一要求在平面布置中也需予以重视。 此外，中厚板工厂的平面布置与其生产及发货的组织方式之间也有着比较密切的关系。 新技术、新工艺和新装备的出现和应用，给中厚板工厂的平面布置带来了新的要求和变化，较为典型的有： (1)热送热装技术要求板坯库尽可能靠近连铸车间，连铸坯采用辊道输送、在线二次切割； (2)平面形状控制技术要求立辊轧机采用近接式布置； (3)控制轧制要求轧机区设备布置能够满足多块钢轧制； ’ (4)控制冷却技术要求轧机到冷却设备(入口)的距离，一般应超过一块最大轧制