西沟矿破碎运输系统工艺技术标准概念.docVIP

西沟矿破碎运输系统工艺技术标准 3 A系统破碎运输工艺技术标准 3.1 破碎、筛分生产工艺过程 露天采场采出的矿石，经汽车运输倒入3#、4#主溜井中，主溜井底部设置地下粗破碎，矿石由1.8m×9.0m重型板式给矿机给到NP1415反击式破碎机破碎，破碎后的矿石，经带式输送机给到A1胶带平巷运至地下转运站，经过地下转运站后的矿石由A2胶带斜井运输至地表中碎车间的上部缓冲矿仓，由2#振动给料机给到CS660圆锥破碎机进行破碎。 经中碎后的0mm～65mm的矿石由A3、A4、A5、A6带式输送机运至筛分车间的上部缓冲矿仓。经矿仓分料至两台振动给料机，直接给到YAHg2460-AT单层圆振动筛上筛分，筛孔15mm和18mm两种，经筛分后的矿石即筛下0mm～10mm粉矿、筛上10mm～65mm块矿，分别经A7粉矿胶带、A8块矿胶带运至圆筒矿仓顶部。 在贮矿仓顶部，A7胶带粉矿转运至A9胶带后通过漏矿车将矿石送到1#-4#贮矿仓内，A8胶带块矿转运至A10胶带后通过漏矿车将矿石送到5#-8#贮矿仓内。 矿仓底部安装放矿闸门，在闸门下面沿矿仓纵向铺设两条汽车运输装车线，通过汽车运输输出供给用户。 3.2 设备主要技术性能参数 3.2.1 1800×1900重型板式给矿机 主 机 粒 度 ≤900X600X600ｍｍ 含 水 率 max.3% 额定工作（输送）能力 300~800 t/h 头尾轮中心距 9072 mm 输送槽宽度 1800mm 链板速度（可调） 0.027~0.093 m/s 安装倾角 水平安装 总装机功率 55kW 挡料板厚度及材质 14mm 16Mn 张紧装置行程 300mm 头部驱动电机 功率（kw） YP280M-6 55 最大轮压(KN) 42 链 板 规格 B1800 材质 16Mn 重量 189kg/块(约) 二侧挡料板 有 导料罩 无 牵 引 件 型号 坦克链 （T228.6） 材质 锻钢 接头型式 销轴 重量 26.5kg(约) 导轨 无 头 尾 轮 规格 φ642/φ462 材质 40Cr 轴承型式 涨套 驱 动 装 置 减速机型号 M4RSF70 减速机功率 17kw 减速机输入/输出转速 1000/3.96r/min 电动机型号 YP280M-6 功率 55 kW 转速 990 r/min 电压 380 V 恒转矩范围 3-50Hz 3.2.2操作规程 3.2.2.1该机在使用中应在链板上始终保持一定厚度的物料，一般不应小于500毫米，不允许在卸空状态下直接往链板上放料。当无法避免卸空时，卸料前应在链板上铺一层碎料，以防直接冲击链板，当大块物料堵塞时不允许用爆破的形式排处。 3.2.2.2 机器安装后机罩应与链板两侧挡之间留有8-13毫米的间隙，避勉物料外溢，和物料与拦板造成磨擦，产生响声，拦板底缘与链板表面的距离保持在5-10毫米，以防物料外溢 ，拉紧装置轴心线距料仓后壁应留有一定空间一般350-500毫米，便于维修拆卸。 3.2.2.3 履带链条节距磨损到大于7毫米时，轴套应转一角度或者应更换新的链条。 3.2.2.4 安装主轴装置滚动轴承时，最小径向间隙应保证在0.08毫米左右，径向间隙减小量在0.09-0.11毫米之间即可，拉紧装置滚动轴承最小间隙应保证在0.55毫米左右，其径向减小量在0.06-0.07毫米之间即可。 3.2.2.5 更换链板时，链板与履带链用螺栓连接，螺栓必须要涂271乐泰厌养胶防松，每个螺栓的拧紧力距为750-900N.M。 3.2.2.6 操作者应熟悉本机的结构原理，每班操作前应检查各部位是否正常，链板联接螺栓是否松动，经检查无异常后方可启动运转。 3.2.2.7 正确润滑各轴承和减速器，并定期更换新油。 3.2.2.8 注意检查链板的工作情况，特别是联接螺栓有无松动现象，保持链条松紧适当，如发现跑偏应通过拉紧装置进行调整。 3.2.2.9 运转过程中发生不正常声响和故障应立即停止运转，认真检查发生的原因，排出故障。 3.2.3检验规则（控制措施） 每班岗位人员对重板给料机生产时进行1小时/次的岗位巡查，巡查内容为检查重板给料机各处无严重漏矿，运转平稳、无异声，紧固件无松动缺失，内衬耐磨板无掉落缺失，减速机无刺耳的摩擦声、齿轮的撞击声等异常声音,无渗油、漏油迹象,电机运行平稳无异响、无异味，联轴器无异响，支撑轮、张紧轮运转平稳、无异声，机架无开裂开焊，挡大块装置无变形断裂，点检员每周对重板给料机进行动态点检，检查各处轴承外壳温升不超过40℃，最高温度不超过80℃。 3.2.4故障应急处理程序 3.2.4.1大块在重板挡大块钻杆前方发现的处理方式：大块在矿石表面，立即将重板给料机