600MW超临界直流炉汽温控制策略的研究a.docVIP

3.1.2燃水比控制系统设计与分析 锅炉的启动系统为带再循环泵式启动系统，内置式启动分离器布置在锅炉的前 部上方，其进口为水平烟道侧墙出口和水平烟道对流管束出口连接管，下部与贮水 箱相连。在直流负荷（30%BMCR）以下，汽水混合物在启动分离器中分离，蒸汽 从分离器顶部引出到顶棚包墙和过热器中，分离下来的水经分离器进入贮水箱中。 当贮水箱中的水位在正常范围内，水经再循环泵排入到省煤器入口的主给水管道 中，进行再循环；当水位高于正常水位时，通过打开溢流管的溢流调节阀将水排至 疏水扩容器中。 针对本锅炉来说，过热蒸汽温度是由煤水比和两级喷水减温来控制。煤水比的 控制点选在汽水分离器出口，如图3-1所示，原因是： （a）能快速反应燃料量的变化。当燃料量增加时，水冷壁最先吸收燃烧时放出 的辐射热量，分离器出口温度的变化比依靠对流热量的过热器快得多。 （b）选在两级减温器之前，基本不受减温水流量变化的影响，即使减温水量大 幅度变化，按锅炉给水量=给水泵入口流量-减温水量，中间点温度送出的调节信号 仍保证正确的调节方向。 （c）在锅炉负荷在30%～100%MCR范围内，汽水分离器出口始终处于过热状 态，温度测量准确、灵敏。 总之，汽水分离器出口温度能更早、更迅速、不受其它因素影响而反映出主蒸 汽温度变化趋势[8]。 当汽水分离器湿态运行,锅炉的控制方式为汽水分离器液位及最小流量控制。当 汽水分离器干态运行,锅炉的控制方式转为主蒸汽温度控制及给水流量控制。在给水 控制系统中一般采用串级控制,以汽水分离器出口作为中间点,其控制系统如图3-2 所示。控制策略的特点如下[3]： (1)超临界压力锅炉的中间点选在汽水分离器出口，原因如上所述。 (2)正常的汽水分离器出口温度是汽水分离器压力的函数，作为第一修正信号。 (3)以过热器的总喷水流量与给水流量的比值作为给水控制系统的第二修正信 号。因为，此比值也间接反映了燃水比的变化，比值偏高，说明中间点的焓值偏高， 引入此信号的目的是： (a)将过热器的喷水流量控制在规定范围内，使喷水减温在任何工况下均保持有 可调节余地； (b)当机组过临界压力时,汽水分离器出口附近工质均会经历最大比热区，分离 器出口温度随焓值变化很不敏感，不能准确反映燃水比的变化，而此时过热器的总 喷水流量与给水流量的比值仍能较好地反映燃水比的变化。 (4)用给水流量控制中间点温度的原因：中间点温度或焓值可用燃料量控制也 可用给水流量控制，一般在亚临界直流锅炉，采用中储式制粉系统，用燃料量控制 中间点温度或焓值为主要手段；而超临界锅炉，采用直吹式制粉系统，惯性较大， 用燃料量控制中间点温度或焓值比用给水流量控制迟延大。而从减少锅炉热应力及 锅炉寿命考虑，动态温度控制应优先于压力控制，因此超临界机组以给水流量控制 中间点温度或焓值为主要方案。 (5)挡板开度修正。由于再热汽温主要是采用挡板开度控制。当挡板开度发生 变化时，将破坏过热汽温调节的平衡，因此在给水控制和减温水控制中采用挡板开 度对控制信号进行修正。其修正的目的是，当过热器侧烟气挡板开大而再热器侧烟 气挡板关小时，减少给水量，增加减温水量；而开度变化方向相反时，刚好相反。 实际给水流量信号为省煤器入口流量加喷水量再减去分离器疏水量。 Ⅰ级过热器喷水减温控制系统是通过Ⅰ级减温水流量的控制，使屏式过热器出 口汽温维持在设定值，以保护屏式过热器管壁不致超温，同时配合高温过热汽温 控制系统的工作。外层慢速回路控制屏式过热器出口蒸汽温度，内层快速回路通过 控制一级减温水流量来保证屏式过热器入口蒸汽温度达到要求值。 Ⅰ级A侧与B侧控制原理相同，下面以A侧为例介绍过热器喷水减温控制系 统工作原理，其简图如图3-5所示。 屏式过热器出口蒸汽温度设定值采用用运行人员手动设定和系统自动设定两种方 式。在自动设定方式下，屏式过热器出口温度设定值以经过PTn惯性环节的二级减 温器出口温度信号与期望的二级减温器温度降之和为基础，并受锅炉负荷允许的屏 式过热器出口温度的限制。屏式过热器入口蒸汽温度的设定值由外层慢速回路给 定。外层慢速回路根据以下主要因素预测维持或达到所设定的二级减温器入口温度 所要求的一级减温器出口所需的温度。 1．屏式过热器出口蒸汽温度设定值和实测值之间的偏差 屏式过热器进口汽温（一级喷水减温器出口汽温）的变化以屏式过热器的动态 特性影响屏式过热器出口汽温的动态变化。假设锅炉一直处于稳定状态，操作者要 求屏过出口蒸汽温度增加5oC，在稳定的压力和负荷状态下，这个差值会通过加法 器及乘法器作用到PID的设定值上，从而使PID的设定值相应增加5℃。设定值的 增加导致喷水量的减少，这使得减温器出口的温度增加。当屏过出口蒸汽温度升高 时，根据屏过出口温度设定值和实测值之间的偏差同方向地增加屏