塑胶用润滑剂资料.doc

广州市博亚化工有限公司 高分子复合脂应用与对比 润滑剂应用机理 粉状树脂的颗粒是许多直径为1μm的初级粒子的附聚物，而这些初级粒子则是由尺寸为30nm的原纤维纠结而成的。因此，在树脂的颗粒中存在着一些微小的空穴。在混料时，润滑剂由于熔点较低，在130℃以下即被融化，融化了的润滑剂部分扩散到树脂内颗粒内的空穴中，部分则存在于树脂颗粒的间隙中。在这种粉状流动操作过程中，润滑剂的熔点、润滑特性和粘度是影响粉状流动的主要参数。当温度升至130～160℃的时候，树脂的颗粒被粉碎，初级粒子成为最大的结构单位，这时，分子结构对润滑剂性能的影响便表现出来了。那些在分子中同时具有极性基团和非极性基团的润滑剂，由于偶极作用，被吸附在初级粒子的表面或进入初级粒子间的空穴中；不具极性基团的润滑剂，由于与熔体不相容，也存在于初级粒子的表面。当温度达到190℃时，初级粒子开始融化，极性大的润滑剂，因与树脂相容性较好，大部分融入树脂熔体中，对熔体起内增塑作用。而非极性的润滑剂溶液由于与树脂熔体相容性甚小，大部分被挤压到加工设备的表面和熔体间的界面上，这时，运动的熔体不是与金属直接接触，而是与粘度小的静止的润滑剂液体层接触，故摩擦系数要比与金属直接接触是要小得多，这就是这些润滑剂起到外润滑作用的原因。 为了进一步说明在塑料加工过程的各个阶段对润滑剂的不同要求，现以挤出加工树脂为例：对内、外润滑剂在加工机械各部分所起的主要作用加以说明。 (初期润滑剂效果。这是从加料段到压缩段时间的区域。树脂在这个区域进行混合并开始塑化。在这里要求润滑剂能增加塑料的流动性，保证加料流畅。因此，在这个区域内主要是内润滑在起作用。 (中期润滑剂效果区。这是压缩段到计量段的区域，树脂粉状在这里完成塑化，在这个过程中，要求润滑剂能降低塑料流动过程中的摩擦力，保证熔体流动。因此，在这个区域主要是外润滑在起作用，但内润滑剂可以降低熔体流动，也是不可缺少的。 (后期润滑效果。这是从计量段到金属模具的区域。在这里熔体被加压并送入模具中成型。在这个区域，要求润滑剂能降低熔体与金属模具表面间的附着力，便于脱模，故仍是外润滑剂在其主要作用。 由于加工过程的不可分割，一般采用内、外润滑作用兼备的润滑剂或复配润滑剂。 润滑剂的作用 1、降低熔体粘度 一般来讲，熔体粘度低、流动性好，易于加工成型。提高温度，可以增加分子热运动的能量，相对的减少了分子间的作用力，熔体粘度有所降低，流动性增加。树脂其分解温度在130～140℃左右，远低于硬质树脂的加工温度（185～205℃），所以靠提高温度来降低树脂熔体的粘度是有限的。因此，提高温度还意味着增加能耗，同时延长制品的冷却时间，降低了生产效率。降低树脂的分子量，也可以降低树脂粘度，同时也降低维卡软化点和其他力学性能。加入润滑剂，其目的就是有效降低树脂熔体的粘度，提高高聚物的流动性。 促进塑化作用 内润滑剂由于带有极性，在树脂塑化前被树脂微粒间的空隙形成的毛细管吸附（化学吸附），到树脂微粒间及分子之链段间。通过润滑剂的相性基团与树脂的极性结点成洛合链，从而减弱了树脂微粒间及分子内链断间的作用力。这时，树枝受到热及剪切力作用力，树脂原本相互缠结的分子链段可以容易地伸展，相互扩展、渗透，树脂微粒间的界线逐渐消失，从而促进了塑化。 减少摩擦热、摩擦力 通常热塑性材料，生产工艺要求树脂熔体有足够的熔体强度，才能生产。 例①压延工艺生产——压板生产。要求熔体的树脂在剥落延辊时，要有适当的熔体强度。 例②吹塑工艺生产——吹瓶生产。要求熔体有足够的熔体强度，以保证成塑时，不会因熔体强度不够而增加熔体的自然下垂，造成制品厚薄不均。 熔体强度及熔体粘度的大小均取决于树脂内分子链段间的作用力的大小。所以在一般情况下，树脂熔体强度与熔体粘度都是树脂内分子间作用的不同情况使得不同表达。 熔体强度时在一般情况下与熔体粘度成正比：熔体强度越大，熔体粘度也越大。 树脂的熔体粘度越大，加工成型的剪切力也越大。剪切力越大，摩擦也越大。这个原理对于树脂的极易分解的特性极为不利，会造成树脂内局部过热分解。优质的内外润滑剂兼备的润滑剂，外润滑部分能降低硬树脂的摩擦热。内润滑部同时也降低了树脂熔体的粘度和强度。 因此，减少树脂熔体的粘度，减少内摩擦热、摩擦力，就必须减少树脂内分子间的作用力。而树脂熔体分之间作用的减少，造成树脂熔体的强度下降。 复合脂强极性官能团是降低树脂的粘度，促进塑化的关键。增加非极性烷基与极性树脂的润滑界面，增大树脂链段位移或运动的只有空间，增加基润滑性，减少因链段位移或运动而造成的内摩擦力及摩擦热的产生。 粘附 极性树脂混合物对热加工设备金属表面的粘附十分重要。进料初期，加工设备温度低，树脂混合物对金属的粘附，如在挤出工艺对螺杆和机筒的适当粘附。如在压延工