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模块编号：M07-3 模块名称：精密加工与超精密加工方法 屏幕编号：01 【T1 第二节 精密加工与超精密加工方法】 【T2 本节概要: 根据加工方法的机理和特点，精密加工和超精密加工方法可以分为刀具切削加工、磨料加工、特种加工和复合加工四类。由于精密和超精密加工方法很多，现选择几种主要的方法进行介绍。】 【T3： 请你回答并作出相应的选择：】 【Option1:我要完整的学习本节内容：】 【Drop1: 我要选择学习内容:金刚石刀具精密切削;精密和超精密磨削（1、方法分类）;精密和超精密磨削（2、超硬磨料砂轮精密和超精密磨削）;精密和超精密磨削（3、精密和超精密砂带磨削）; 精密和超精密磨削（4、磁性研磨与微细加工技术）。】 【Option2:我希望跳过本节内容的学习：】 Option1：当学习者点击时，屏幕自动的跳转到P02 Option2：当学习者点击时，屏幕自动的跳转到P？ Option3：当学习者点击时，屏幕自动的跳转到本章起始页 模块编号：M07-3 模块名称：精密加工与超精密加工方法 屏幕编号：02 【T1 一、金刚石刀具精密切削 金刚石刀具精密切削是指用金刚石车刀加工工件表面，获得尺寸精度为0.1m数量级和表面粗糙度Ra值为0.01m数量级的超精加工表面的一种精密切削方法。欲达到0.1m数量级的加工精度，在最后一道加工工序中，就必须能切除厚度小于1m的表面层。下面就金刚石车刀能够实现精密切削的机理和切削条件作一介绍。 1．金刚石刀具精密切削机理 金刚石车刀能否切除如此微薄的金属层，主要取决于刀具的锋利程度。刀具的锋利程度，一般以车刀切削刃的刃口圆角半径的大小来表示。越小，切削刃越锋利，切除微小余量就越顺利。【G1刀具刃口半径对ap的影响】】 【G1 】 【T2 2．影响金刚石刀具精密切削的因素 （1）金刚石刀具材料的材质、几何角度、刃磨质量及对刀等。 （2）金刚石刀具精密切削机床的精度、刚度、稳定性、抗振性和数控功能。 （3）被加工材料的均匀性和微观缺陷。 （4）工件的定位和夹紧。 （5）工作环境。应有恒温、恒湿、净化和抗振条件，才能保证加工质量。 用金刚石刀具进行超精密切削，用于加工铝合金、无氧铜、黄铜、非电解镍等有色金属和某些非金属材料。现在用于加工陀螺仪、激光反射镜、天文望远镜的反射镜、红外反射镜和红外透镜、雷达的波导管内腔、计算机磁盘、激光打印机的多面棱镜、录象机的磁头、复印机的硒鼓等。】 解说词：在背吃刀量ap很小的情况下，当 ap 时切削排出顺利，切削变形小，厚度均匀；当ap 时，刀具就在工件表面上产生“耕犁”，不能进行切削。因此，当背吃刀量只有几微米，甚至小于1m时也应精研至微米级的尺寸，并要求具有足够的耐用度，以维持其锋利程度。 刀具的刃口圆角半径与刀片材料的晶体微观结构有关，硬质合金刀片即使经过仔细研磨也难达到=1m，而单晶体金刚石车刀的刃口圆角半径可达0.02m。此外，金刚石与有色金属的亲和力极低，摩擦系数小，切削有色金属时不产生刀瘤。因此，单晶体金刚石精密切削是加工铜、铝或其它有色金属材料，获得超精加工表面的一种精密切削方法。例如用金刚石刀具精密切削高密度硬磁盘的铝合金基片，表面粗糙度Ra值可达0.003m，平面度可达0.2m。 模块编号：M07-3 模块名称：精密加工与超精密加工方法 屏幕编号：03 【T1 二、精密和超精密磨削（1、方法分类） 精密和超精密磨料加工是利用细粒度的磨粒和微粉对黑色金属、硬脆材料等进行加工，得到高加工精度和低表面粗糙度值的方法，可分为固结磨料和游离磨料两大类加工方式。 1．固结磨料加工 将磨料或微粉与结合剂粘合在一起，形成一定的形状并具有一定强度，再采用烧结、粘接、涂敷等方法形成砂轮、砂条、油石、砂带等磨具。其中用烧结方法形成砂轮、砂条、油石等称为涂覆磨具或涂敷磨具。 （1）精密和超精密砂轮磨削 精密砂轮磨削是利用精细修整的粒度为60#～80#的砂轮进行磨削，其加工精度可达1m，表面粗糙度可达Ra0.025m。超精密砂轮磨削是利用经过仔细修整的粒度为W40～W5的砂轮进行磨削，可以获得加工精度为0.1m，表面粗糙度为Ra0.025～0.008m的加工表面。 （2）精密和超精密砂带磨削 利用粒度为W63～W28的砂带可进行精密砂带磨削，其加工精度可达1m，表面粗糙度可达0.025m。利用粒度为W28～W3的砂带可进行超精密砂带磨削，其加工精度可达0.1m，表面粗糙度可达Ra0.025～0.008m。 （3）其它加工 如油石研磨、精密研磨、精密超精加工、精密砂带研抛、精