微纳米耐热耐磨复合涂层埋弧堆焊过程温度场的有限元分析.docVIP

微/纳米耐热耐磨复合涂层埋弧堆焊过程温度场的有限元分析 周霞 1) ，曲国辉 2) ，王越 1) 1) 大连理工大学工业装备结构分析国家重点实验室，大连 116024； 2) 大连新重表面工程有限公司，大连 116022 摘要： 在轧钢工业中广泛应用的轧辊常因承受很高的载荷、热循环导致的热疲劳以及严重的环境侵蚀作用而发生早期失效，常采用不同表面涂层技术（激光覆层、热喷涂及焊接）对其表面进行改性或修复。连铸机中的连铸辊主要承受由高温热循环引起的热疲劳作用、与型板重量有关的高弯曲应力作用与腐蚀氧化、由于型板与熔融铸模之间的研磨以及型板表面氧化剥落引起的磨料磨损等，一般采用马氏体Cr13耐热钢系实芯焊丝的堆焊涂层方法提高其耐热耐磨性。连铸辊表面涂层的耐热耐磨性不仅基于其所受循环接触应力的大小，而且还在很大程度上取决于涂层本身力学特性的影响，而涂层本身的力学行为又与涂层的微观组织及制备工艺有关。本文的重点是通过焊接温度场的有限元模拟，优化焊接工艺，并采用优化的埋弧堆焊法和自行研制的含超细WC粉的复合合金药芯焊丝制备了微/纳米碳化物颗粒弥散增强马氏体耐热钢基复合涂层，研究了该复合涂层的力学性能及其耐热耐磨性。研究结果表明，以ANSYS软件为平台的平板堆焊实例计算，确定了合适的焊接层间温度值，解决了焊接热源的移动问题。显微组织与力学性能研究表明，所焊试样涂层与母体具有良好的结合，多层堆焊涂层中层与层之间结合致密，涂层组织为硬质马氏体基体上分布着大量微细弥散相，即使在较长时间热疲劳和冲蚀磨损条件下，该涂层仍保持复合组织及合适的硬度，表面层没有出现明显的剥落现象，该涂层具有良好的综合力学性能及耐热耐磨性能。上述研究为优化焊接工艺条件以及涂层性能提供了理论指导，促进了有限元分析技术在表面新材料焊接工程中的应用。 关键词：埋弧堆焊 微/纳米复合涂层 温度场 有限元分析 耐热耐磨行为 通讯作者：周霞，副教授，E-mail: zhouxia@dlut.edu.cn 1. 前言 在轧钢工业中，板坯连铸连轧是近年来应用在我国钢铁行业中的一项新技术，而在连铸连轧生产线上，各种导辊和输送辊又是最为重要的元件。它们的工作条件都非常恶劣，钢坯经若干对辊子导出，辊子同时承受冷热疲劳、高温氧化和磨损以及其他复杂应力作用，因而要求其表面耐热耐磨，而芯部又要具有高韧性。解决这一矛盾的主要办法就是采用马氏体Cr13系实心焊丝的普通堆焊，但涂层堆焊时容易开裂，其组织性能难以满足上述多方面性能要求等。我们采用自行设计的纳米药芯焊丝，通过优化的埋弧堆焊工艺，研制出新型微/纳米增强钢基复合涂层。 本文根据药芯焊丝埋弧堆焊过程传热原理，建立了平板堆焊数学模型，利用有限元软件ANSYS进行了三维焊接温度场的实时动态模拟计算，对连铸辊表面微纳米复合堆焊时的微观结构和性能进行了分析。本研究不仅重点解决了多层堆焊时焊接热源的移动问题，为优化焊接工艺条件以及复杂情况的焊接温度场、应力场分析提供了理论依据，而且还有利于改善涂层的结构与性能。 2. 焊接热源模型 焊接过程中，电弧热源把热能传给焊件是通过一定的作用面积进行的，这个面积成为加热斑点。加热斑点上热量分布是不均匀的，中心多而边缘少。加热斑点上的热流密度分布可近似地用高斯函数来描述[1]。 距斑点中心任一点的热流密度形式如下： (1) 式（1）中，qm 为加热斑点中心最大热流密度 (J/m2·S)；R为电弧有效加热半径 (mm)；r 为离电弧加热斑点中心的距离 (mm)。 对于移动热源： (2) 式（2）中，Q为焊接热功率。 3. 模型求解 模型求解采用有限元软件ANSYS进行，求解涂层堆焊过程中的温度变化情况，并由此确定多层堆焊时的合适层间温度或缓冷时间。具体步骤包括模拟前处理、施加载荷与求解及温度场后处理等。 3.1 模拟前处理 根据实验情况，建立有限元模型，对于本堆焊问题，厚度方向温度场分布不均匀，需建立三维模型。堆焊母材尺寸为80mm×60mm×8mm，电弧延焊件中心移动，有限元模型如图1所示。在焊接过程中，焊缝和热影响区的温度梯度变化很大，所以该部分要采用加密的网格，通过实际算例分析，认为焊缝处单元网格应控制在2mm以下。 图1 堆焊有限元模型 3.2 施加载荷与求解 本文采用ANSYS参数设计语言APDL编写程序，以热流密度形式加载，其它表面为对流换热表面，焊接过程中空气介质在室温时的温度作为边界