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遥控器面板设计 设计说明书 设计项目 设计内容 备 注 塑件的分析 1）、塑件的技术图样： 1、塑件材料：PP 技术要求：表面 光洁 3、生产批量：中批 量（一出二） 2）、塑件的结构分析： 该塑件的平均壁厚为2mm，属于薄壳类零件。成型时外型表面及尺寸要求较高。 3）、塑件材料的分析： 该塑件的材料为PP（聚丙烯）。 PP材料的使用性能：1）密度小，强度、刚度、耐热性均优于聚乙烯，硬度比聚乙烯高，可在100C左右使用；2）具有优良的耐腐蚀性，；良好的高频绝缘性，不受湿度影响，但低温变脆、不耐磨、易老化。 PP材料的成型特性：1）结晶性好，吸湿性小，可能发生熔体破裂，长期与热金属接触易发生分解；2）流动性极好，溢边值0.03mm左右；3）冷却速度快，浇注系统及冷却系统散热应适度；4）成型收缩范围大，易发生缩孔、凹痕、变形、取向型强；5）注意控制成型温度，料温低取向性明显，尤其低温高压时更明显，模具温度低于50C以下塑件无光泽，易产生熔接痕、流痕，90C以上时易发生翘曲、变形；6）塑件应壁厚均匀，避免缺口、尖角，以防应力集中。7）密度：0.90~0.91g/cm3；收缩率：1%～2.5%；吸水率：0.01%。 4）、塑件的尺寸精度及表面质量分析： 1、该塑件的外形为100mmx40mmx10mm,壁厚为2mm的圆形壳件，其中390mm为塑件的基本尺寸。 《塑料成型模具及设备》表2—3 《塑料成型模具及设备》表2—5 设计项目 设计内容 备 注 2、塑件精度高与低取决于模具精度、成型工艺及使用的材料： A、模具的制造精度及装模精度； B、成型时工艺条件的变化，飞边厚度的变化，脱模斜度及注塑压力和注塑时间； C、塑件收缩率的波动。 该塑件的材料为为聚丙烯（PP），采用一般精度6级，即IT6。 3、塑件的几何形状： 由于塑件冷却后产生收缩，会紧紧抱住模具型芯或型腔中凸出部分，为了便于塑件从模具中脱出，与模具方向平行的塑件表面应有足够的脱模斜度。 在一般的情况下，脱模斜度为35～130。根据本遥控器面板的实际情况，该遥控器面板的脱模斜度取1 塑件的基本尺寸精度： 综上所述：根据塑件的材料、功能要求和尺寸精度要求，该塑件可采用注射成型。 《塑料成型模具与设备》（夏江梅主编）表2—8，取一般精度6级 脱模斜度取1 二、注射成型工艺卡的制定 成型工艺参数见表—所示 三、模具结构设计 1、型腔数目的确定： 本产品要求一模两腔。 分型面的确定： 根据对塑件的分析，该制品的制作采用一个分型面，且与注射机开模运动方向相垂直的分型面；采用平行的分型面，分型面设在端面尺寸最大的部位，如图所示如下图所示： 设计项目 设计内容 备 注 在设计分型面的时候，因为PP材料的溢边值为0.03mm左右，所以要保证分型面间隙为0.03mm。因此也可以利用此间隙作为模具的排气间隙。 浇注系统的确定： 浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。 主流道的设计：主流道的形状和尺寸直接影响熔体的流动速度和充模时间，由于主流道要与高温塑料和喷嘴反复接触和碰撞，容易损坏，所以将主流道单独设在一个主流道衬套中，且主流道轴线位于模具中心线上，与注射机喷嘴轴线重合，型腔也以注射机喷嘴轴线为中心对称布置。为便于凝料从主流道中拔出，主流道设计成圆锥形，其锥角a=2～4（流动性极好），所以此副模具主流道的锥度确定为3；且主流道内壁表面粗糙度值Ra为0.63～1.25。为了补偿对中误差并解决凝料的脱模问题主流道进料口端直径D1应比注射机喷嘴直径d大0.5～1mm，主流道进料口端与喷嘴头部以弧面接触定位，通常主流道进口端凹下的球面半径R比喷嘴球面半径r大1～2mm，凹下深度约为3～5mm。主流道小端半径取4mm。为了减少压力损失及废料，主流道的长度L应尽量短，一般不超过60mm。具体视模板厚度、水道的开设而定。此副模具为中批量生产，为增加模具的使用寿命，采用主流道衬套形式。定位圈应高出定模板H=5～15mm。如下图 分流道的设计：在设计时，应尽量减少塑料熔体在流道中的热量和压力损失。同时在使流道中的塑料量最小；塑料熔体能在相同的温度、压力条件下，从各个浇口尽可能同时进入并充满型腔。 分流道的截面形状：考虑到加工问题以及热量、压力损失的问题，此副模具采用梯形分流道。分流道的直径为4.8～9.5mm.分流 《塑料成型模具与设备》（夏江梅主编）P118 《塑料成型模具与设备》（夏江梅主编）表4—1 P118 《塑