自主创新中国造船振兴之路.docVIP

自主创新 中国造船振兴之路 我国船舶工业进入了快速发展阶段，增长速度居于世界各国之冠。在落实科学发展观的实践中，中国船舶工业正积极探索，开拓拼搏，自主创新，向世界先进船造行列挺进。 沪东中华：数字化造船 CAD/CAM/CAPP—TRIBON—CIMS等一系列英文缩写单词，折射出现代电子信息及智能化应用于造船领域，由低级向高级，迅猛发展的视角。电子智能化设计由单件设计发展到组件设计和整机设计，由模块设计发展到总成设计，由科研生产管理发展到企业各系统的全面管理。这种凭借现代高科技手段，而推动造船业科研生产和管理水平迅速发展的模式简称为“数字化造船”模式。 沪东中华造船（集团）有限公司正是运用“数字化造船”，加快了造船速度，迅速提升产品档次和质量，大大提高了造船的整体水平。2001年就创造了造船100万吨、造柴油机75万马力的历史纪录，成为中国第一家造船总量突破百万吨的造船企业。 数字化造船 推动科研迅猛发展 数字化造船是沪东中华的发展战略。公司在上世纪70年代初就利用CAD/CAM/CAPP系统进行设计，可以说，是在国内率先提出“数字化造船”的企业。当时，计算机辅助设计、辅助管理的推广、应用，使船舶的装配率提高三分之一，钢材利用率提高5%。上个世纪90年代中期，我国船舶产品设计周期要比日韩等国长3-6个月，生产周期也要长3-6个月。产品设计手段仍停留在二维出图，在生产中质量废返率较大，劳动力、资金、设备、场地等生产资源使用率也很低。 1997年沪东造船厂启动了造船CIMS应用工程，与此同时，也开始了从传统造船模式向现代造船模式转换的历程。 传统的造船模式是先造船体分段，再上船台合龙、搭载，设备、管系、舾装件的预装率较低，里面的机械、电气装备绝大部分或大部分是在船体完工后再安装，因此，周期较长。现代造船模式是以船的每一个分段为中间产品，在制造分段过程中，就要安装管系、涂油漆，各种舾装件、设备的基座及相当部分的设备也要排好。因此，造船周期明显加快。 这种以“壳、舾、涂一体化”和“设计、生产、管理一体化”为标志的现代造船模式，在设计阶段就需要在计算机上模拟造船，每个分段、零部件、钢板、所需的各种管系都要编码，施工的工艺、工序，辅助设备也要标注清楚。因此，没有计算机和相应的软件，数字造船则无从谈起。 正是靠技术进步，2004年沪东中华勇敢地摘取了造船皇冠上的明珠，开工建造LNG（液化天然气）船。 近年来，沪东中华在进一步推广CAD/CAM技术基础上，今年又在引进、消化TRIBON系统的基础上，加快实施计算机集成制造系统CIMS的开发应用，大力推进数字化造船。目前，沪东中华在建的5688箱集装箱船、4250箱集装箱船、74500吨散货船，建造总周期缩短，有的已达到国际造船先进水平。 数字化造船 促使新船型不断涌现 为推进技术进步，沪东中华近几年加大投资力度，改造设备。不断开发新产品，先后成功地开发建造了第五代5688箱大型集装箱船、72000吨成品（原）油轮等新的船型，实现了产品结构的重整。近年来，他们坚持深化转换造船模式，大力推广分段无余量上船台、高效焊接、总组技术、机舱单元组装技术、快速搭载法等新技术和新工艺。 又开工LNG船等高新科技产品，并开发承接了8530箱集装箱船等新型船舶。 数字化造船 加快现代企业管理水平 要参与世界船舶市场的竞争，企业需要内部有科学、合理的经济管理体制。近年来，沪东中华实行了对全部产品、产品全过程及全生产经营部门的“三全”目标成本管理的经济责任承包考核，抓住设计成本、采购成本、制造成本三大块，形成自上而下落实责任制、自下而上控制目标成本的约束机制。 设计部门积极开展优化设计、等同设计和深化设计。在确保要求基础上，以国产品代替进口品，以自制件取代外来件，提高国产化率和自制件率，减少设计成本。物资部门与设计、营销部门合作，推行一船一卡制，重大设备采购由企业设计审查委员会审查把关。在74500吨批量船上，完善两级核算体系加强考核，内部挖潜，单船设计成本节约费用相当于船价1%-3%。“外高桥”:绿色船舶驶向世界 2005年6月10日，台湾中国航运股份有限公司向上海外高桥造船有限公司订造的17.5万吨好望角型散货船“中华和平”号，在沪命名交船。国民党主席连战夫人连方 为该船命名，来自世界各国各界的人士200多人见证了这有着重要意义的盛景。 “中华和平”号是台湾船东直接在祖国大陆订造的第一艘船，17.5万吨好望角型散货船是我国自主开发建造的最大的散货船，被称为绿色环保型船舶，被国家列为重大装备国产化创新项目。它是外高桥造船公司的杰作，也纪录着外高桥造船人艰难创新的足迹。 定位清：厂新 人新 船新 有着“中国第一船厂”美誉的上海外高桥造船有限公司，始建于1999年。建厂初始就制定了“建厂、造船、育人”三同步的发展计