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§6.6　渐开线齿廓的根切现象与最少齿数 一、根切现象 二、根切产生的原因 三、最少齿数 §6.7　变位齿轮传动简介 一、标准齿轮的不足之处 二、变位齿轮传动的基本概念 §6.8　斜齿圆柱齿轮 一、斜齿圆柱齿轮传动的特点 二、斜齿圆柱齿轮的主要参数及几何尺寸 三、斜齿圆柱齿轮传动正确啮合的条件 四、仿形法加工斜齿圆柱齿轮时刀具的选择 §6.9　齿轮的失效形式与设计准则 一、齿轮的失效形式 二、设计准则 §6.10　齿轮材料与齿轮传动的精度简介 一、齿轮常用材料 二、齿轮的常用热处理 三、齿轮传动的精度简介 §6.11　直齿圆柱齿轮传动的强度计算 一、齿面接触疲劳强度计算 二、齿根弯曲疲劳强度计算 §6.12　圆柱齿轮的结构与齿轮传动的润滑 一、圆柱齿轮的结构 二、齿轮传动的润滑 * * 　　在用范成法加工标准齿轮时，如果被加工齿轮的齿数太少，其齿根渐开线齿廓会被刀具的齿顶切除一部分，这种现象称为根切。 　　发生根切后的轮齿抗弯能力降低，传动平稳性也会变差。 　　如图示：用齿条刀具加工标准齿轮时，如果齿条刀具的齿顶线与理论啮合线的交点Ｂ超出了Ｎ1点，则加工出来的齿轮的齿根渐开线齿廓会被切除一部分，即产生了根切。若将刀具外移，使其交点Ｂ在Ｎ1点之内，就不会产生根切。 　　所以产生根切的主要原因是：刀具的齿顶圆（或齿顶线）与啮合线的交点超出了啮合线与被加工齿轮基圆的切点。 　　刀具齿顶高一定，被加工齿轮齿数增加，基圆变大，Ｎ1点到刀具中线的距离增大．只要Ｎ1点到刀具中线的距离大于或等于刀具齿顶高，就不会产生根切。　即有： 因此： 　　所以正常齿制齿轮的最少齿数为１７齿； 　　短齿制齿轮最少齿数为１４齿。 　　⑴　用范成法加工齿数少于１７个齿的标准直齿圆柱齿轮时会产生根切； 　　⑵　一对大小不同的标准齿轮，由于齿形和在相同时间内啮合次数不同而导致使用寿命相差较大； 　　⑶　标准齿轮在使用过程中磨损以后，不可能再按标准齿轮的要求进行修复使用等。 　　１、变位与变位齿轮 　　以齿条刀具加工齿轮为例，如图示：齿条刀具的中线与被加工齿轮的分度圆相切，即加工出标准齿轮，其分度圆上的齿厚与齿槽宽相等。在其他条件不变的情况下，若改变刀具与被加工齿轮之间的相对位置关系，即让刀具的中线与被加工齿轮的分度圆不相切，这称为变位； 　　变位以后加工出来的齿轮称为变位齿轮； 　　由变位齿轮组成的齿轮传动称为变位齿轮传动。 　　刀具中线远离被加工齿轮方向移动产生的变位称为正变位。反之称为负变位。其位移用xm表示。X称为变位系数。 　　２、变位齿轮几何尺寸与标准齿轮比较 　　由图可看出：正变位齿轮的齿形变宽，齿顶变尖，分度圆齿厚变大，齿根变厚，齿顶高增大，齿根高减小。 　　负变位齿轮的变化正好与正变位齿轮相反。 　　３、变位齿轮传动的特点 　　⑴　用范成法加工齿轮时，采用正变位的方法加工少于最少齿数的齿轮时可以不发生根切； 　　⑵　在相同条件下，小齿轮采用正变位齿轮，而大齿轮采用负变位齿轮，可以使一对相啮合的齿轮的寿命接近； 　　⑶　利用变位可以对磨损后的标准齿轮进行修复后重新投入使用； 　　⑷　利用变位齿轮可以凑变中心距，为轮系的设计提供方便； 　　⑸　变位齿轮必须成对设计、制造和使用，不能互换。 　　⑴　传动平稳，适用高速场合； 　　⑵　承载能力较强，适用重载场合； 　　⑶　传动时有轴向分力产生，轴支座比较复杂。 　　１、斜齿圆柱齿轮参数的分类：端面（垂直于轴线的平面）参数和法面（垂直于轮齿的平面）参数。 　　２、主要参数：齿数、模数（分端面和法面模数）、压力角（分端面和法面压力角）、齿顶高系数（分端面和法面齿顶高系数）、顶隙系数（分端面和法面顶隙系数）、螺旋角。 　　３、标准参数：标准规定法面参数为标准值。 　　４、螺旋角的取值：分度圆柱上的螺旋角β常取８°∽２０°。 　　５、几何尺寸的计算式：见表６－４ 　　１、几个概念： 　　◆　当量齿轮：用一个与斜齿轮法面齿形相当的虚拟直齿轮的齿形来近似，该虚拟直齿轮称为斜齿轮的当量齿轮。 　　◆　当量齿数：当量齿轮的齿数称为当量齿数。 　　２、当量齿数的计算式： 　　３、当量齿数的应用： 　　⑴　选择成形铣刀时，应按当量齿数来选取； 　　⑵　计算斜齿轮的强度时要用到当量齿数； 　　⑶　测量斜齿轮的齿厚时要用到当量齿数。 　　齿轮的失效主要发生在轮齿上，主要形式有： 　　１、轮齿折断 ２、齿面点蚀 ３、齿面胶合 ４、齿面磨损 ５、塑性变形 　　对齿轮传动进行强度计算时，一般按主要失效形式来确定设计准则，具体说明如下： 　　◆　对于闭式软齿面（齿面硬度≤350HBS）齿轮，其主要失效形式是齿面疲劳点蚀，其次是轮齿折断，所以先按齿面接触疲劳强度设计，再按齿根弯曲疲劳强度校核； 　　◆　对于闭式硬齿面（齿面硬度＞350HB