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有限元分析在金属冷成形中的应用 专业:模具设计与制造 班级：09模具 学生： 指导教师： 摘要：拉深工艺是借助设备的动力和模具的直接作用使平板毛坯变成开口空心的零件的冲压成型方法，在实际生产中应用十分广泛，在保证产品的质量的用时，的极限拉深系数、减少工序、提高效率和降低成本， 通过对现有拉深工艺的研究，本文概括了凹模型腔尤其是曲面凹模的研究现状，提出了存在的问题并针对一种新的拉深凹模型腔曲面提出了新的研究方法，在整个拉深过程中，拉深件侧壁上缘始终与凹模型腔曲面相切接触，降低了凹模圆角半径造成的摩擦阻力和弯曲变形阻力，特殊的曲面结构又能产生切向的压缩变形，有效防止制件起皱 通过数学分析，并提出了采用分割的方法求取曲面凹模的极限拉深系数通过运用有限元分析软件，本文对板料拉深过程进行了模拟，找到了曲面凹模的极限拉深系数采用同样的方法，求得了平端面凹模、锥形凹模的极限拉深系数，并与曲面凹模进行对比，验证了曲面凹模的极大的优势，较之平端面凹模，曲面凹模的极限拉深系数降低了锥形凹模，另外，本文还分析了起皱的影响和引起起皱的原因通过比较，分析了厚向异性系数、硬化指数和相对厚度等材料成形参数对极限拉深系数的影响规律 本文对曲面凹模拉深工艺进行了深入的理论和仿真研究，得出的工艺参数对极限拉深系数的影响规律为实际生产中工艺选择及制定提供了理论依据拉深工艺　曲面凹模　有限元模拟　冲压成型料成形在汽车、航空、模具等行业中占据着重要地位。板料成形的主要难点问题就是较长的模具开发设计周期，特别是对于复杂的板料成形零件无法准确预测成形的结果，难以预防缺陷的产生，传统的方式存在设计周期长、试模次数多、生产成本高等缺点。某些特殊复杂的板料成形零件甚至制约了整个产品的开发周期。而板料成形CAE技术及分析软件的出现，有效地缩短模具设计周期、减少试模时间、改进产品质量、降低生产成本，从根本上提高产品的市场竞争 本文针对某大型网格筋壳片的冲压拉伸成型，采用有限元进行计算模拟优化，得出了该产品冲压拉伸成型过程的关键特性，并从优化的角度对产品的设计方案进行了设计。其产品的结构与模具示意图如示。本文针对该产品及其工艺成型过程，分别采软件进行了模拟，较好地指导了产品与模具的优化设计过程与最终产品的细节设计方案。 网格筋壳片拉伸成型模拟的关键基本的板料成形有圆筒件拉伸、凸缘圆筒件拉伸、盒形件拉伸、局部成型、弯曲成型、翻边成型和胀型等。基本的板料成形，有一些经验公式和类似零件作为参考。由于在板料冲压成型过程中，通常模具的刚性远远大于板料的刚性，因此模具的变形相对板料的变形来说极小，可以忽略不计。板料成形需要解决的主要问题包括起皱、拉裂、回弹等缺陷预防、压边力确定、模具磨损的影响、润滑方案确定、成形力确定、毛坯尺寸确定和压延筋布置等。在冲压成形过程的计算机仿真中应考虑的问题归结为板料成形的工艺主要有冲压工艺设计中的坯展开计算、分步成形计算、模具设计、冲压设备选择和成形缺陷预测与消除等金属材料的冷成形性是指金属材料在常温状态下的成形性能。金属材料经常被在常温状态下进行拉深、翻边、折弯、胀形、旋压等加工，这些都被称作金属材料的冷变形。如果金属材料在冷变形时不易断裂，就称该金属的冷成形性能好。金属材料的机械性能中有一个很重要的量：延伸率。其实，延伸率的大小直接反应金属材料的冷成形性能。 压力加工的特点：1）改善金属的组织、提高力学性能 金属材料经压力加工后，其组织、性能都得到改善和提高，塑性加工能消除金属铸锭内部的气孔、缩孔和树枝状晶等缺陷，并由于金属的塑性变形和再结晶，可使粗大晶粒细化，得到致密的金属组织，从而提高金属的力学性能。在零件设计时，若正确选用零件的受力方向与纤维组织方向，可以提高零件的抗冲击性能。 2）材料的利用率高 金属塑性成形主要是靠金属的体积重新分配，而不需要切除金属，因而材料利用率高。 3）较高的生产率 塑性成形加工一般是利用压力机和模具进行成形加工的，生产效率高。例如，利用多工位冷镦工艺加工内六角螺钉，比用棒料切削加工工效提高约400倍以上。 4）毛坯或零件的精度较高 应用先进的技术和设备，可实现少切削或无切削加工。例如，精密锻造的伞齿轮齿形部分可不经切削加工直接使用，复杂曲面形状的叶片精密锻造后只需磨削便可达到所需精度。有限元法的分析过程 由于本论文主要是结构分析，所以主要介绍有限元分析过程中针对结构分析的主要步骤，通常分为7步，概括如下。 (1)结构的离散化。按照问题的几何特征和精度要求等因素将结构物分割成有限个单元体，并在单元体的指定点设置节点，使相邻单元的有关参数具有一定的连续性，形成有限元网格，即将原来的连续体离散为在节点处相互连接的有限单元组合体，用它来代替原来的结构。 (2)选择位