管制图运用及制程能力分析.pptVIP

管制圖的應用時機 通常在試量產時 ,建議用解析用管制圖(即UCL LCL 為正負3 σ) 當試產轉為正式生產時, 我們就會將解析用管制圖轉為管制用管制圖, 此時UCL及LCL 就變成我們所設定的管制界線 有時用標準差,有時我們會自己設定 總之管制界線的判斷,要合乎品質成本與要有一定的規則, 千萬不可隨興 * 管制圖運用與製程能力分析 管制圖運用與製程能力分析 　源起： 品質管制發展六階段為: 1.操作工品管 2.領班品管 3.檢驗員品管 4.統計品管 5.全面品管 6.全面品質經營 第4階段,美國品管大師修華特博士1924年於應用統計數學 理論中創立管制圖,將其統計方法運用在品質管制上,不但 能控制製程中的品質，且能分析判定製程能力，更可作為 新產品設計及製成品驗收時的參考 何謂管制圖 是一種以實際產品品質特性與根據過去經驗所判明的製程能 力的管制界限比較，而以時間順序用圖形表示者。所以，一般管制圖緃軸為製品的品質特性，以製程變化的數據為分度，橫軸為製品的群體號碼或製造年月日等，以時間順序、製造順序，將點繪在圖上 管制圖運用與製程能力分析 管制圖運用與製程能力分析 規格界限 說明品質特性之最大許可值。 規格上限常用“USL”代表； 規格下限常用“LSL”代表。 管制界限 值得加以鑑定之變異原因所干擾之準則。 管制上限常用“UCL”代表； 管制下限常用“LCL”代表。 管制圖運用與製程能力分析 管制圖之用途 製造的產品中，其品質一定有變異存在；變異的原因如原料品質、作業方法、機器狀況等的因素，但不可能保持完全沒有變異，依變異種類可區分為機遇原因與非機遇原因。 管制圖最主要之用途為察覺製程有無產生變異之非機遇原因存在。所謂非機遇性原因，就是引起產品品質大變動之原因。例如：生產條件設定錯誤或使用不合格之原材料加工…等。這種非機遇原因之存在會顯著影響產品品質，故將利用管制圖去發現製程有無引起變異之非機遇性原因存在，判斷製程穩定與否，也就是說利用管制圖以便瞭解製程是否在管制狀態。 管制圖運用與製程能力分析 機遇原因 又稱共同原因.不可避免原因.非人為原因：製程變異中變異因素是在統計的管制狀態下，其產品之特性有固定之分配如量測誤差、同種原料內的變動、機器的震動所引起的變動、熟手作業員的變動…等，這些對工廠而言是一種正常的變動，想要將此種變動減少或去除，是非常不經濟的。 可預測性 時間 範圍 管制圖運用與製程能力分析 非機遇原因 又稱特殊原因.可避免原因.人為原因：製程變異中變異因素不在統計的管制狀態下，其產品之特性沒有固定之分配如操作疏忽、使用不合格的物料、設備故障、模/治工具磨耗、作業者疲勞或情緒欠佳…等，必須追查原因，採取行動，使製程恢復正常管制狀態，否則會發生莫大損失。 範圍 時間 不可預測 管制圖運用與製程能力分析 機遇原因與非機遇原因之比較 須徹底調查 不值得調查 結論 顯著 微小 影響 次數甚少 次數多 出現次數 非機遇 機遇 原因分析 管制圖運用與製程能力分析 管制圖與常態分配： 1.群體：為整個製程的所有製品或半製品之全數 測定值。(N) 2.平均值：代表群體之一數值，也就是表示所有 製品或半製品之品質中心位置。(μ) 3.標準差：代表群體值間差異大小的一數值，也 就是表示品質的差異程度。(σ) 管制圖運用與製程能力分析 -6σ -5σ -4σ -3σ -2σ -1σ x +1σ +2σ +3σ 4σ 5σ 6σ + ∞ - ∞ 常態分配圖 μ ±σ(標準差)之間的機率P(Probability) ±1σ 0.6827 68.27% 317300ppm ±2σ 0.9545 95.45% 56600ppm ±3σ 0.9973 99.73% 2700ppm ±4.5σ 0.9999 99.99% 6.8ppm ±6σ 0.9999 99