骨架的注塑模具方案设计书01.docVIP

塑料成型工艺与模具设计 课程设计 设计课题_________________________________________ 说 明 书 系 部 现代制造工程系 专 业 模具设计与制造 班 级 学生姓名 指导教师 2012 年 5 月 18 日 塑料成型工艺与模具设计任务书 _现代制造工程 _系 _模具设计与制造_专业 __________班 姓名__________ 一、设计课题_________________________________________ 二、设计工作自_2012_年 5月_14_日起至_2012_年5月_18_日 三、设计进行地点：___CAD/CAM机房______________ 四、课程设计的内容要求： 1.对教师指定的塑料件进行工艺设计，包括塑件成型工艺分析、分型面及浇注系统的确定、塑料模具设计的方案论证、主要零部件的设计计算、注射机有关参数的校核； 2.完成一套塑料模的设计，包括确定模具结构尺寸、绘制该塑料模的总装配图和主要零件图； 3. 编写设计计算说明书（20～25页）。 现代制造工程系模具教研室 2012.5.18 第一章 塑件工艺分析 1、塑件的原始材料分析 该材料为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS塑料） ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成，收缩率为0.3%~0.8% 。ABS无毒、无味、呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽。从使用性能上看，该塑料具有极好的抗冲击强度，有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。从成型性能上看，该塑料在升温时粘度增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；ABS易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。在要求塑件精度高时，模具温度可控制在50~60℃，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在60~80℃。 2、塑件的结构、尺寸精度及表面质量分析 1、结构分析 从零件图上分析，该零件总体形状为回转体，在一个直径为38高为17的圆柱中间有一个直径为16高为11和一个直径为19高为6的台阶孔，然后留壁厚为1.5。该塑件有凹槽，因此，模具设计时必须设置侧向分型抽心机构，该零件属于中等复杂程度。 2、尺寸精度分析 该塑件所有尺寸的精度为IT4级，对塑件的尺寸精度要求不高，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。 从塑件的壁厚上来看，该塑件的所有壁厚均匀，都为1.5，有利于塑件的成型。 3、表面质量分析 对该塑件表面没有什么要求，故比较容易实现。 综合以上分析，注射时在工艺参数控制的好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。 .3、 明确塑件生产批量 该塑件要求大批量生产。 4、估算塑件的体积和重量 按照图2 塑件各部分体积近似计算： 故塑件的体积为： 　　塑件重量为 式中为塑料密度(ABS的密度) 5、分析塑件的成型工艺参数 干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为80~90C下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。 熔化温度：210~280℃；建议温度：245℃。 模具温度：25~70℃。（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。 注射压力：50~70MPa。 注射速度：中高速度。 根据塑件形状及尺寸采用一模二件的模具结构，考虑外形尺寸及注射时所需的压力情况，参考模具设计手册初选螺杆式注射机：XS—Z—60。 第二章 确定模具结构方案 1、脱模原理 制品为骨架。该模具采用斜导柱抽心机构来实现垂直分型动作。锁紧锲与定模板做成整体，确保凹模滑块14的定位锁紧。 工作原理 模具分流道与侧浇口开设在垂直分型面II—II上，并由骨架凸翼腔底进料。开模时，I—I分型面分型，斜导柱3带动凹模滑块14做II—II垂直分型面分型。最后，由推板4推出塑件制品。如图3： 图3 模具结构原理图 2、确定型腔数量及布局形式 该塑件在注射时采用一模二件，即模具需要二个型腔。综合考虑浇注系统，模具结构的复杂程度等因素拟采取图4所示的型腔排列方式。