车架车轮及某些厚板零件的冲压工艺.pptVIP

第9章 车架、车轮及某些厚板零件的冲压工艺 主要内容： 9.1 车架零件的冲压工艺 9.2 车轮的冲压工艺 9.1 车架零件的冲压工艺 车架是整个汽车的基体，现代汽车大多数都具有车架，并通过车架来固定其各个总成和绝大多数的零部件。 工作性质要求车架应具有足够的强度和适当的刚度，以承受重载荷并且有形状稳定性，同时要求其质量尽可能小。 图9－1所示车架的各种结构形式，其主要骨架纵梁与横梁常用低合金钢厚板冲压制成，且其断面多为槽形。 9.1.1 汽车用厚板冲压工艺的特点 1、冲裁工艺的特点： 尽量在一次落料工序中完成。 不能在弯曲或成型后在修边。 对于形状展开较复杂的零件要用计算与试验相结合的办法准确地确定义落料轮廓尺寸。 1）落料坯料与成型工序的关系 在冲裁厚度5～10mm的坯料时会在断面上产生很大的塌角。 为了避免在弯曲成翼板时在弯曲处形成裂纹，应将落料坯料轮廓的大端面在下放置在弯曲凹模上。 2) 模具结构与工作零件 凸、凹模均为镶块结构，由于冲裁厚料，故模具工作零件应有很好的硬度和工作稳定性。 凸、凹模镶块应用工具钢制成，淬火至硬度56～60HRC。 为了降低冲裁力可采用波浪式刀刃。 同时模架应导向好，刚性好。 3)冲裁凸模与凹模的间隙 要选择合理间隙，根据经验： 落料凹凸模间的间隙可取料厚的8％～12％； 冲孔时凸、凹模间隙为料厚的5％～8 ％。同时冲孔时凸凹模应有很高的坚固性，并进行可靠的固定。 2、弯曲成型工艺的特点 1）最小相对弯曲半径对产品质量的影响 实际生产经验证明，对于汽车纵梁的弯曲成型，当板厚大于6mm时，最小相对弯曲半径Rmin/t≥1.5为宜，否则会产生弯曲裂纹。 2）U形弯曲件的长度方向产生附加弯曲变形。 9.1.2 车架纵梁与横梁的冲压成型工艺 车架纵梁是汽车上最大的部件，在大批量生产中，纵梁都是采用低合金钢板并利用金属模具在大型压力机(30000kN、40000kN、50000kN)上冷冲压制造。 这种制造方法的优点：是质量较稳定，生产效率高，便于机械化自动化生产。 1、车架纵梁的冲压成型工艺 (1)剪床下料； (2)落料、冲工艺孔 (3)压弯成型； (4)冲腹板孔 (5)冲冀板扎。 2、纵梁冲压工艺中应注意的问题 1）落料工序 由于纵梁长度很长、板料厚且强度较高，故冲裁力很大。 为了减少冲裁力、降低冲裁时的振动与噪声，在设计纵梁落料模时，采用波浪凹模刃口。这样可将冲裁力减少2/3左右， 2、纵梁冲压工艺中应注意的问题 1）落料工序 2）冲孔工序 为了降低冲孔力和防止冲孔冲模折断，应将所有一次冲制的冲头分成3种或4种高度，每种高度差为2/3～1倍的料厚。其中直径较大的冲头长度较长，但其高度亦应低于落料波谷刃口2～3mm；直径较小的冲头最短。这样就可避免因退料力不均而发生小冲头折断。 同时为了降低冲裁力和冲裁噪声，对与直径大于20mm的冲头，也要作成波浪式刃口，波浪的高点和低点相差为料厚的一半为宜。 而直径为10～15mm的冲头最好作成刃口顶部带合锥形突起结构，其锥形高度为直径的2／3左右，锥角为70°～80°。 这种形式的冲头不但在冲入板面时稳定性好，还可减少冲裁力与振动噪声，并且能减少磨损，具有较高的使用寿命。 2、纵梁冲压工艺中应注意的问题 1）落料工序 2）冲孔工序 3）纵梁的压弯工艺及注意事项 为了保证两翼面上孔的对称性、准确性和弯曲高度的一致件，在弯曲成型时应注意导正销的数量与位置要求。 纵梁的弯曲属于厚料宽板弯曲，故相对弯曲半径较小，故弯曲成型时的质量问题主要是回弹与裂纹。回弹会影响到装配，而产生裂纹则影响到纵梁的承载能力和使用寿命。 回弹－纵梁冲压工艺中应注意的问题 首先是车架纵梁长度方向上的纵向弯曲问题。 因纵梁多为“u”形不等断面的宽板弯曲，在弯曲圆角部分内层金属受三向(纵向、横向、径向)压应力状态，而外层金属在厚度方向(径向)受压应力，其余两向受拉应力。弯曲成型结束时，弹性变形就要恢复，使外层金属有趋问于纵向收缩，内层金属趋向于纵向伸长，故产生纵向拱起回弹。 另外，对于不等断面的纵梁，在折弯处因坯料展开长度大于压弯后翼面的长度，其在压弯过程中翼面上有多余金属存在，更加剧了纵梁的纵向回弹。 2、纵梁冲压工艺中应注意的问题 首先是车架纵梁长度方向上的纵向弯曲问题。 因纵梁多为“u”形不等断面的宽板弯曲，在弯曲圆角部分内层金属受三向(纵向、横向、径向)压应力状态，而外层金属在厚度方向(径向)受压应力，其余两向受拉应力。弯曲成型结束时，弹性变形就要恢复，使外层金属有趋问于纵向收缩，内层金属趋向于纵向伸长，故产生纵向拱起回弹。 另外，对于不等断面的纵梁，在折弯处因坯料展开长度大于压弯后翼面的长度，其在压弯过程中翼面上有多余金属存