减少浪费得方法.pptVIP

* 1.两手空闲 具体操作中，出现两只手均无事可做的时间段的浪费。 2.单手空闲 具体操作中，出现两只手均无事可做的时间段的浪费。 3.作业动作停止 具体操作中，因操作顺序不合理等原因导致动作出现停顿的 浪费。 工厂十二个动作的浪费 方法四：向动作分析要效益－动作要素减一减 * 工厂十二个动作的浪费 4.动作太大 动作幅度超出“经济动作”的范围。 5.左右手交换 因零件、工具等位置不合适，导致拿取、使用过程中必须 进行方向等变换的动作的浪费。 6.步行多 空手或移动距离过长等无价值的步行的浪费。 方法四：向动作分析要效益－动作要素减一减 * 工厂十二个动作的浪费 7.转身角度大 超出“经济动作”范围而导致的浪费。 8.移动中变换“状态” 因零件、工具等位置不合适，导致拿取、使用过程中必须 进行方向等变换的动作的浪费。 9.不明技巧 不了解作业技巧而导致的时间浪费 。 方法四：向动作分析要效益－动作要素减一减 * 工厂十二个动作的浪费 10.伸臂动作 超出“经济动作”范围而导致的浪费。 11.弯腰动作 超出“经济动作”范围而导致的浪费。 12.重复/不必要动作 因操作顺序设置不合理，导致重复的或者不必要的各种动作 浪费 。 方法四：向动作分析要效益－动作要素减一减 * 下限位置 上限位置 下限位置 上限位置 适合作业区域 最适合作业区域 经济动作范围 * 方法五：搬运时空压一压 物料搬运优化的原则（一）： 1、规划原则：规划全部的物料搬运和储存活动以达成最大的整体操作效率。 2、系统原则：将各种搬运活动整合到涵盖供货商、进货、储存、生产、检验、包装、仓储管理、出货、运输、和顾客的整体操作系统。 3、物料流程原则：提供一种最佳化物料流程的作业顺序与设备布置。 4、简化原则（精简原则）：利用减少、消除、或合并不必要之搬移和设备来简化搬运。 5、重力原则：尽量利用重力来搬移物料。 * 物料搬运优化的原则（二）： 6、空间利用原则：尽量使建物容积之使用最佳化。 7、单元尺次原则：增加单元载重之数量、大小、或重量。 8、机械化原则：将搬运作业机械化。 9、自动化原则：提供生产、搬运、和储存等功能自动化。 10、设备选择原则：在选择搬运设备时应考虑所要搬运物料的各种要素，包括所使用的搬移与方法。 11、标准化原则：将搬运方法及搬运设备种类和尺次标准化。 12、适应性原则（灵活性原则）：采用可以适应各种工作和应用的方法与设备，除非是必须使用某种特殊目地的设备。 13、减轻自重原则：减少移动式搬运设备空重与载重之比率。 方法五：搬运时空压一压 * 物料搬运优化的原则（三）： 14、使用率原则：规划搬运设备与人力之使用率为最佳化。 15、维修保养原则：规划所有搬运设备之定期保养和维修。 16、过时作废原则：当发现有更有效率的搬运方法和设备时，应取代过时的方法和设备。 17、管制（控制）原则：使用物料搬运活动来改善生产、存货、和订单处理的管制（控制）。 18、生产能力原则：使用搬运设备来改善生产能力。 19、搬运作业效能原则：采用单位搬运的费用来决定搬运的绩效。 20、安全原则：提供合适的方法和设备来加强搬运安全。 方法五：搬运时空压一压 * 1、现搬运存在的问题有那些？ 2、如何合理化搬运？ * 利器六：人机效率提一提--人机联合分析 设备综合效率 = 时间运转率 X 性能运转率 X 良品率 =（负荷时间 -- 停机时间）/ 负荷时间 X（纯运转率 X 速度运转率） X（投入数量 -- 不良数量）/ 投入数量 速度运转率＝理论周期时间/实际周期时间 纯运转率＝实际加工时间/运转时间 * 1、时间运转率：负荷时间与设备扣除停机后实际运转时间的比率。 2、性能运转率：纯运转率及速度运转率之乘积 3、良品率：实际制成之良品数量与加工数量之比，其中不良品数包含不良废品及修补品。 4、负荷时间：每天或每月设备必须运转的总时间，亦即由设备的可操作时间中，扣除生产计划的休息时间、保养时、日常管理必要的朝会时间或其它休息时间等。 5、运转时间：负荷时间扣除故障、准备、刀具更换及其它更换时间。 6、投入数量：良品数与不良品数的合计。 利器六：人机效率提一提--人机联合分析 * 练 习 Ｙ公司生产机车，员工约2000人，有六个主力厂，其中Ｋ厂主要负责引擎盖之成型，以供M厂之加工需求． Ｋ厂内有员工30人，除正常班外，须采用小夜班及假日加班方式来完成M厂之需求量，但长久下来，造成员工体力不堪负荷，因而人员的流动性相对增加．为了减低成本，若不有效解决这个问题，势必影响该厂的经营体质。 　 Ｋ厂的干部对于该厂的问题有下列的看法：