回转窑结构与调整.ppt

回转窑结构及调整 1、回转窑的筒体与轮带 2、托轮与窑体窜动 3、挡轮组 4、传动装置 5、密封装置 回转窑结构及调整 一、筒体 筒体是回转窑的主要组成部分，它是一个钢制的圆筒，由不同厚度钢板事先卷成一节一节的圆筒，安装时再焊接起来。 筒体内镶砌有200mm左右的耐火材料，以保护筒体。筒体外面套装有几道轮带，筒体成一定斜度（一般3.5%~5%），坐落在现轮带相对应的托轮上。由于回转窑筒体，要承受筒体本身、耐火衬料及物料等的重力，在两道托轮之间的筒体会产生轴向弯曲，轮带处产生横截面的径向变形。 回转窑结构及调整 回转窑筒体变形情况 回转窑结构及调整 随着回转窑直径的增加，筒体的截面变形与轴向弯曲同样对回转窑的安全运转及窑衬寿命构成严重影响，因此筒体必须具有一定的强度和刚度，具体要结构上采取以下措施： 1.使用较厚钢板，大型回转窑要用30~60mm钢板，轮带所在的一节筒体，其厚度有的超过90mm,高温区筒体选用耐高温和防腐蚀性能较好的锅炉钢板。 2.加强轮带本身的刚性，选择适当的轮带与筒体垫板之间的间隙，以求筒体在热态下与轮带呈无间隙的紧密配合。 回转窑结构及调整 回转窑筒体径向变形位置： 主要发生在回转窑的支撑处，与筒体支撑处的钢板厚度成反比，并随与支撑位置距离的加大而衰减。 回转窑工作时产生的附加应力： 回转窑因安装误差、各窑墩基础下沉不均、各档轮带、托轮、轴承磨损不同、运转中托轮调整误差等原因会破坏窑中心线的直线度，造成各档支反力发生很大变化，并在窑内产生附加应力 回转窑结构及调整 筒体进出端结构： 为了保证横截面的刚性，改善支撑装置的受力状态，有的在筒体进出料端分别装有耐高温、耐磨损的窑口护板。其中，窑头护板与冷风套组成环形分隔的套筒空间，冷风从冷风套的喇叭口端口吹入冷却窑头护板的非工作面，保证该部件长期安全工作。为了保证靠近窑头温度较高的两档支撑装置运行可靠，在窑头的两档轮带下装有特设的风冷装置。 回转窑结构及调整 二、轮带 轮带是一个坚固的大钢圈套装在筒体上，整个回转窑（包括窑砖和物料）的全部重力，通过轮带传给托轮，轮带随筒体在托轮上滚动，轮带一般用铸钢或锻钢制成。截面尺寸较大的轮带，一般采用铸造，其截面有实心矩形和空心箱体两种。 轮带的安装方式： 一种是固定式，将轮带通过垫板直接铆在筒体上，这种方式限制了筒体的自由膨胀，轮带与筒体的热应力较大，目前很少使用。 回转窑结构及调整 另一种是活套在筒体上，在筒体上铆接或焊有垫板，轮带与垫板之间之间留有适当的间隙，一般为3~6mm，它既可控制热应力又可充分利用轮带的刚性，使之对筒体起到加固作用。目前此法应用较多。 目前国外有的采用轮带与筒体一体化的结构，这种结构特点是，轮带既是支撑部件，又是筒体的一部分，同时采用焊接方式与筒体固定连接，代替了现有套装方式，以提高筒体刚性。 回转窑结构及调整 轮带在筒体上的安装（活套） 回转窑结构及调整 回转窑结构及调整 前左图为实心铸钢结构，它是实心矩形轮带的两侧靠内圆处向外伸展，按过渡斜度逐渐减薄到与相邻筒体钢板同等的厚度，并与筒体焊接在一起。这种结构制造简单，散热性较好，温度应力小，但是轮带的质量较大，消耗钢材较多。 右图为箱体轮带，全部用钢板焊接，轮内缘本身就是筒体的一部分，设计时为减小内外轮缘温差，在空腔内灌入高沸点的有机液体（如氟里昂），这种结构可以减轻窑体质量，节约钢材，但是制造比较困难，卷板焊接工作量大，焊接后还需要作热处理。 回转窑结构及调整 槽齿轮带： 槽齿轮带是在轮带内面均等地设置齿台，两齿台之间有凹槽，对称的桥形板放在齿台内，两端有X形定位板，桥形板与齿台之间设置楔形块，使桥形板稳定。窑在运转时，作用力通过桥形板、楔形块传到轮带内的齿台，呈切线方向受力，这比常规使用的浮动式轮带直接受力要小得多。 回转窑结构及调整 回转窑结构及调整 三、托轮与窑体窜动 1.托轮及轴承的结构 在每道轮带的下方两侧，设有一对托轮，支撑窑的部分重力。它是一个坚固的钢质鼓轮，通过轴承支撑在窑的基础上，轮中有带孔的辐板，托轮的中心贯穿一轴，两轴颈安装于轴承之中。托轮的直径一般为轮带的1/4，其宽度比轮带宽50~100mm，托轮安装时，必须将两托轮的中心与窑的中心连线构成一等边三角形，以便两个托轮受力均匀，保证筒体“直而圆”的稳定运转。 回转窑结构及调整 轮带及托轮材料：目前一般用ZG45制造轮