【2017年整理】热分布对显示均匀性的影响.doc

热分布对显示均匀性的影响 1 LED显示屏散热问题 LED显示屏的热量主要来自两个方面，一个是供电的开关电源，另一个是LED驱动芯片。显示屏在长时间的工作中LED驱动芯片的表面温度可以达到70-75℃，如果所产生的热量不能及时的排出，导致屏体温度超过驱动芯片和LED灯的工作温度，就会造成显示屏亮度不一致，颜色不正常等显示质量下降的现象。长久工作在这种状态，极大地影响LED的发光特性，更会导致显示屏的使用寿命缩短。 下面是LED亮度与温度的关系曲线，可以明显的看出：随着温度的升高，红色与绿色LED的亮度出现衰减，而蓝色LED的亮度上升，红色LED对温度尤为敏感。 (红色LED) (绿色LED) （蓝色LED） 注：资料来自日亚公司LED技术资料 散热问题导致显示质量下降的现象，可被有经验的技术人员肉眼观测到，但定量的分析、查找原因则需要专业测量仪器的数据支持。另外，如果显示屏本身的亮度均匀性不理想的情况下，散热不均衡导致的亮度变化也会被淹没。中科维优公司的SV-1 LED屏多像素亮度高速测量系统可以快速获取全屏每个灯点的亮度数据，并通过逐点校正将显示屏亮度均匀性大幅提高，从而将散热不均衡导致的问题凸显出来，供分析和改进设计。 2 散热问题分析实例 以下为使用SV-1系统在某LED屏工厂的逐点校正与散热分析实例。 被测的显示屏为P10户外全彩显示屏，箱体尺寸640mm*480mm，驱动芯片为MBI5024，共4个箱体，每个箱体内使用两台5V40A带电源，一台120*120mm的风扇。 黑屏点亮后立即测量，并进行逐点校正，校正后肉眼观测，可看到显示屏均匀度大幅提升，用白色255继续点亮老化一段时间后，发现屏体上出现模组边框亮中心暗的现象，且显示白色时模组中心偏绿蓝。 SV-1系统中提供用像素亮度的实测值画出的亮度分布图，以最低亮度点为0，最高亮度点为255。校正前后及继续老化10分钟、20分钟后的实测亮度分布图如下： 图中可以看到， 经过校正后，RGB三色的均匀度均得到大幅改善; 10分钟后，红色出现模组中心暗，边缘亮的“格子”现象; 20分钟后，“格子”现象更为明显; 绿蓝两色虽也有轻微的格子现象，但远没有红色明显; 校正前后、10分钟后，20分钟后SV-1实测的像素亮度均方差对比如下表： 数据显示： 校正后，RGB三色的均方差指标均得到很大改善。 用白色255点亮老化10分钟、20分钟后，RGB三色的均方差指标均出现不同程度的恶化，红色尤为严重。 然而即便是老化10分钟后，20分钟后，屏体均匀度指标依然远远优于校正前。 正因为逐点校正将显示屏像素亮度一致性调整到最佳状态，才使得“格子”现象被更清晰地观察到。 那么“格子”现象是如何产生的呢？我们初步判断是由于显示屏点亮时间长了之后，散热不充分，导致内部热分布不均衡造成的。如果模组中心散热不如边缘充分，中心温度就会高于边缘温度，使模组中心的LED光衰严重，因而产生边缘亮线，而红色对温度敏感度最高，温度升高光衰最严重。 理论假设需要实践验证。实验对象中的4个箱体，我们改变其中一个箱体的散热条件，将箱门打开，同样地，校正后老化10分钟后测试，我们得到下面的亮度分布图： 图中可看到，红色框选区域的“格子”现象不明显，亮度也较周边的模组高。此三区域正是各箱体风扇所在位置。而左下角因为箱门打开，风扇对内部温度分布没有影响，也出现了规则的模组“格子”现象。 实验证明，正是因为散热问题导致的温度分布不均衡，造成了屏体点亮一段时间后的“格子”和模组中心偏绿蓝的现象。 3 逐点校正解决方案 散热设计存在问题，导致显示屏热分布稳定后的“格子”与色偏，这种亮度与色度的不均匀性该如何解决呢？ 实验证明：只要在显示屏达到热分布稳定后进行逐点校正的测量，依然可以达到完美的显示效果。 同样是上面的4个箱体的被测显示屏，我们在用白色255点亮老化20分钟后进行了测量，并用新的测量数据生成校正文件，写入控制系统。 预热20分钟后进行测量，校正前后、10分钟后的亮度分布图如下： 图中可见： 校正前均匀度不理想，红色有轻微的中心暗边缘亮的“格子”现象。 校正后均匀度改善，出现模组中心亮边缘暗的“格子”现象。 校正后继续用白色255点亮10分钟后，屏体基本达到热分布稳定，格子现象基本消除。 预热20分钟后测量，SV-1实测的校正前后、10分钟后的像素亮度均方差对比如下： 数据表明： 校正后，RGB三色均方差均得到大幅改善。 校正后继续老化，达到热稳定后，均方差指标更优于刚刚校正后。 因此，只要能正确设计工作流程，逐点校正依然可以完美解决散热不均衡导致的显示质量问题。 4 结论 根据SV-1系统的实测数据