GX53_CBS设备故障管理模块83页.pptVIP

* 问题界定 RCFA: 3步骤流程 分析故障 2B 根据搜集到的信息编制事件和条件图，帮助问题根源的分析 理解问题 对历史失效和采取措施进行分析，从过往经验总结，避免重蹈覆辙 每月停车次数 时间 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 发生何种事件? 采取了何种措施? … … 典型数据源 Scada/SAP 过程经理 维护日志 操作员访谈 维护采访 质量测试 内部和外部投诉 A C B * 问题界定 RCFA: 3步骤流程 分析故障 2B 根据搜集到的信息编制事件和条件图，帮助问题根源的分析 理解问题 … 事件 事件 2 事件3 事件 1 条件 条件 编制事件和条件图，帮助理解导致失效的事件和引起事件的潜在条件 图示事件发生的必要和充分条件 图示证据中获取的事件实情 帮助确定已知事件中的空白 满足失效机制 A C B * 问题界定 理解问题 A B RCFA: 3步骤流程 分析故障 C 准备RCFA 研讨会 2C RCFA 研讨会准备 用大尺寸打印设备结构流程图和详图 确保拥有白板用于绘制失效原因和根本原因树状图 RCFA 研讨会分析方法的选择 故障树通常在同一个流程图中包含设备问题和潜在的根本原因。对更复杂问题的根本原因（及其相关“次要原因”，需要在单独的图中表示 另外，从故障树的所有次要原因分析根本原因可能不可行；此时，需更进一步分析（即：选择少数关键次要原因对系统的根本原因进行分析） * 问题界定 理解问题 RCFA: 3步骤流程 分析故障 研讨会日程 举行研讨会分析失效原因 2C 审核发生事件 问题、影响和目标 事件和条件 起因 确认潜在根本原因 绘制故障树 询问如何探索根本原因 优先考虑根本原因 考虑结果和几率，优先处理根本原因 A B C * 问题界定 理解问题 RCFA: 3步骤流程 分析故障 鱼刺图是将分析结构化的一种方法，可以在查找问题根源之前使用来帮助找出问题的症结 2C A B C 鱼刺图 – 例子 分析工厂A故障率高于其他地方的鱼刺图 它是什么? 一个集体集思广益的方法来找出问题的根源 被称作鱼刺图是因为它的形状 – “鱼头”就是问题 可能的原因构成了指向鱼头的 “鱼骨 它如何工作? 良好的生产习惯 培训不足 滴盘 积水 更难清洁 第18行的房间更大 (131) 设计问题 机器建造材料 清洁雾层 负载成分 产品类型 除湿系统 变异性 没有标准 闲置设备 化学腐蚀 机器A上有铝 铸铝刻度头 工作流程不当 使用外部空气 改变外部温度 清洁 捷径 生产 没有标准 责任 存储 产品 空气扩散到产品上 建筑环境 空气质量 高于其他地方的故障率 人员 机器 材料 方法 环境 将影响分解成可能的“原因”。主要原因可以被分解成四个 人员 机器 材料 方法 * “5 个为什么” 是确定根本原因的有效工具 部件不合乎规格 使用了错误的工具 标准工具损坏 油温过高 没有温度标准 部件不合乎规格 没有合适的工具可用 没有备用工具可用 根据管理规定，投资回报过低，无法购买备用工具 由于全球化竞争，产品市场价格过低 提问时，需要越来越具体，着眼于原因 RCFA: 3步骤流程 2C 轻易确定修补措施：“确定温度标准（维护，OEM） 修补措施不明白，无法解决问题 问题界定 理解问题 分析故障 A B C 供应商说明 * 编制故障树，说明设备故障，运用“鱼骨图”、“5个为什么”，直到最后确定了根本原因 2C 问题界定 理解问题 RCFA: 3步骤流程 分析故障 实例 每条线包括选择方案，某些方案可以立即删去，而另一些需要实施。 油线断裂 PM不够深 没有标准化 缺少技术 设置不正确 调试不正确 用坏的部件 泵故障 部件老旧 润滑性差 新旧部件混用 油壶故障 PM相符性差 没有部件空间改进计划 培训差 权责归属不明晰 设置后没有记录文件 没有设置程序 没有可用部件 权责归属 五问式分析 一问为什么 二问为什么 三问为什么 四问为什么 五问为什么 六问为什么 等等 A B C 根本原因 * 设备故障管理分三步进行设备故障解决，消除或降低其造成的损失 资料来源：麦肯锡分析 绘制总维护成本图 识别导致维护支出的主要设备，并分析主要损失来源 目标 主要工作内容 确定最大的经济损失及其来源 确定待解决的问题的主要原因及解决措施 根据可行性及影响对改善性措施进行优先级排序并予以实施 总维护成本分析 问题根源分析及改进举措的确定 改善措施优先级排序，跟踪实施及固化 设备失效模式分析 根本原因分析 结构化措施制定和优先级排序 制定和实施计划，跟踪实施效果，固化和标准化 1 2 * C 制定改善措施并进行优先级排序 下页中详述 资料来源：麦肯锡分析 1 解决方案的重点 指南 计算