工业工程（五）.pptVIP

操作分析 ——人机操作分析 ——联合操作分析 ——双手操作分析 一、操作分析的定义 研究分析以人为主体的工序，使操作者、操作对象、操作工具三者科学地组织、合理的布局和安排，以减轻工人的劳动强度，减少作业时间的消耗，使工作质量得到保证。 二、操作分析的类型 根据不同的调查目的，操作分析可分为： 人机操作分析。 联合操作分析。 双手操作分析。 三、作业分析的基本要求 我们在进行作业分析过程中，需要注意的问题主要有以下7点： 通过删减、合并、简化，使操作总数减至最低、工序排列最佳，并使每一操作简单易行。 合理利用肌肉群，防止某些肌肉群由于动作过于频繁而产生劳损。发挥双手作用，平衡双手负荷，避免用手长时间握持物体，尽量使用工具。（双手作业分析时考虑的原则） 要求机器完成更多的工作，例如：自动进刀、退刀、停车、自动检测、自动换刀等。大量生产应设计自动上料落件装置。改进零件箱或零件放置方法。 减少作业循环和频率。减少物料的运输和转移次数，缩短运输和移动距离，使运输和移动方便易行。 改进设备、工装与工位器具、物料规格或工艺，采用经济的切削用量。 工作地点应有足够的空闲，使操作者有充足的回旋余地。 消除不合理的空闲时间，尽量实现人机同步工作，使某些准备工作、布置工作地点的工作、辅助性工作放在机动时间进行。 总的来说，通过对某个工序活动进行作业分析，应能达到使作业的结构合理、减轻作业者的劳动强度、减少作业的时间消耗，保证生产质量，提高作业效率。 一 、 人机操作分析的意义与目的 记录机器与操作者在同一操作生产循环内的工作情况，分析两者时间配合关系，寻求合理的操作方法的一种分析技术。 其目的是使操作者的操作和机器的运转协调配合，以充分发挥人和机器的效率。 二、人机程序图的构成 1） 表头部分 信息内容不固定 2） 表身部分 ①左边记录人的各项操作内容和顺序； ②中间为时间标尺； ③右边记录机器的运转情况； 3） 表尾部分 统计、对比分析以及改进的建议事项； 三、闲余能力分析 1）单人多机操作的必要条件 在单人单机操作的工作周期中，如果机器自动工作时间远大于人的操作时间，则有可能考虑一人操作多台机器。 N=(L+M)/（L+W)=一台机器的作业周期/工人操作机器所需时间（？？？） 式中 N——一个工人操作机器最低数； L——工人装、卸工件时间（h)； M——机器完成该项作业的时间； W——工人由一台机器走到另一台机器所需时间； 练习 某工人操作三台同样的机床（A、B、C）加工同一种工件，若工人装加工件的时间为1.5min，卸载工件时间为0.5min，机床自动加工时间为8min，工人在机床间移动的时间忽略不计。假设以工人在机床A上装夹工件为开始动作，试绘制出该操作的人机程序图，并分别统计人、机床在一个周期内的工作和空闲时间，计算人、机利用率。 例2、某工人操作车床车削工件，作业程序及时间值为：装夹工件：0.5min，车削：2.0min，卸下零件：0.3min，去毛刺并检查尺寸：0.5min，该车床自动加工。试绘制出此作业的人-机作业图，并对其作业进行改进。 2. 采用“5W1H”提问技术和“ECRS”原则进行分析改进 问：为什么去毛刺并检查尺寸要在机器停止时去毛刺并检查？ 答：过去一直是这样的。 问：有无改进的可能性？ 答：有。 问：怎么改？ 答：在机床车削下一个工件时，可以去毛刺并检查已车削好的上一个工件。 通过重排，不需增加设备和工具，而是尽量利用机器工作时间进行手工操作，从而缩短了周程，提高了工效和人机利用率。 （作业周程由3.3MIN缩短为2.8分钟，工效从39%提高到46%，机器利用率从61%提高到71%）。 4、进行闲余能力分析 一是增加其他工作（比如利用空余时间做一些其他的额外工作）; 二是利用空闲操作一台机床（闲余能量分析）。 根据闲余能量分析： N=(L+M)/（L+W)=(0.8+2.0)/(0.8+0.5(去毛刺检查工件时间))=2.8/1.3=2.15=2 式中 N——一个工人操作机器最低数；为2台 L——工人装、卸工件时间（h)；0.8min M——机器完成该项作业的时间；2min W——工人由一台机器走到另一台机器所需时间;忽略