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6黎明职业大学 塑料成型工艺与模具设计 课程设计 设计课题3 外壳 说 明 书 院系：机电工程与自动化学院 专业：模具设计与制造 学号：xxxxxxxxxx 姓名：xxxxxx 指导老师：xxxxxxxx 题目： 塑料名称 外壳 图号 SJ-03 材料 ABS 生产批量 10万件 一、塑件成型工艺分析 1、塑件原材料成型特性分析： ABS是聚苯乙烯的改性产品，是目前产量最大、应用最广的工程塑件。ABS是不透明非结晶型聚合物，无毒、无味、密度为1.02~1.05g/cm3,ABS具有突出的力学性能，坚固、坚韧、坚硬;具有一定的化学稳定性和良好的介电性能；具有较好的尺寸稳定性，易于成型和机械加工，成型塑件表面有较好的光泽，经过调色可配成任何颜色，表面可镀铬。其缺点是耐热性差，连续工作温度为70℃左右，热变形温度为93℃左右，但热变形温度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龙等都高；耐候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。 ABS成型性能如下： （1）易吸水，成型加工前应进行干燥处理，表面光泽要求高的塑件应长时间预热干燥。 （2）流动性中等，溢边值为0.04mm左右。 （3）壁厚和熔料温度对收缩率影响极小，塑件尺寸精度高。 （4）比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。 （5）表观黏度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇口形式。 （6）顶出力过大或机械加工时塑件表面会留下白色痕迹，脱模斜度宜取2°以上。 （7）易产生熔接痕，模具设计是应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。 （8）宜采用高料温、高模温和高注射压力成型。在要求塑件精度高时，模具温度可控制在50~60℃;而在强调塑件光泽和耐热时,模具温度应控制在60~80℃. 2、塑件结构工艺性分析 1）结构分析： ①从图纸上看,该塑件外形为四方外壳加两个侧耳，圆角过渡且无尖角存在，壁厚均匀为2mm，符合最小壁厚要求。 ②塑件型腔较大，在一侧面有一个孔，要考虑侧抽装置。 ③在塑件的两边还有两个凸台，凸台上各有一个Φ4的孔，要考虑分型抽芯装置。 2）尺寸精度分析 该塑件尺寸精度要求按MT3级，查表3-1得主要尺寸公差标注如下： 部分 尺寸 尺寸公差 外径尺寸 44 0-0.34 32 0-0.3 38 0-0.5 4 0-0.14 20 0-0.22 内径尺寸 40 +0.30 28 +0.460 36.5 +0.50 孔尺寸 φ4 +0.140 孔间距尺寸 42 +-0.17 3）表面质量分析 该塑件是个外壳，所以要求表面外观光洁，不允许有斑点和溶解痕，外表面Ra为1.6，而内表面没多大要求可取Ra为3.2。 4）塑件的生产批量 该塑件的生产类型是中批量生产，因此在模具设计要求提高塑件的生产率，倾向于采用多型腔，高寿命。自动脱模模具，因此模具造价要适当控制。 3、初选注射机 1）计算塑件的体积和质量 通过pro-e可获得矩形上壳罩的体积V=12.96cm3. ABS的密度ρ=1.03g/cm3.所以塑件的质量: W=ρv=1.03x12.96=13.35g. 2）确定型腔数目 由于塑件需要单边侧抽，所以考虑采用一模四腔，型腔平衡布置在型腔板四周，以便加工、浇口排列和模具的平衡。 3）确定注射成型的工艺参数: 根据该塑件的结构特点和ABS的成型性能，查看有关资料初步确定塑件的注射成型工艺参数，如下表： 工艺参数 内容 预热和干燥 温度80~90 时间2h 料筒温度/℃ 后段 180~200 中段 210~230 前段 200~210 喷嘴温度/℃ 180~190 模具温度/℃ 60~80 注射压力/MPa 70~90 工艺参数 内容 成型时间 注射时间 3~5 保压时间 15~30 冷却时间 15~30 总周期 40~70 螺杆转速/(r/min) 30~60 后处理 方法 红外线灯烘箱 温度/℃ 70 时间/h 2~4 4）确定模具温度及冷却方式 ABS为非结晶塑料，流动性中等，壁厚一般。因此在保证顺利脱模的前提下应尽可能降低模温，以缩短冷却时间，从而提高生产率。所以模具应考虑适当的水循环冷却，成型模具温度控制在60℃-80℃ 5）确定成型设备 由于塑件采用注射成型加工，使用一模四腔，因此可计算出一次注射成型过程所用塑料量为：w=4w/(80%)=64g 考虑其外形尺寸，注射时所需的压力等设备因数，初步选用XS-ZY-250型注射机。记录下XS-ZY-250型注射机的主要技术参数，如下表： XS-ZY-250型注射机的主要技术参数 序号 主要技术参数项目 参数数值 1 最大注射量/cm3 250 2 注射压力/MPa 130 3 锁模力/kN 1800 4 动定模模板最大安装尺寸/